Токарная обработка – один из распространенных методов обработки металла, посредством которого обычная стальная заготовка становится подходящей деталью для механизма.

Для токарных работ используются токарные станки, инструменты и приспособления в виде резцов, которые являются многофункциональными и способны создавать детали любых геометрических форм: цилиндрических, конических, сферических из всех металлов: титана, бронзы, нержавеющей стали, чугуна, меди и др.

Токарная обработка металла производится на токарном станке, имеющим сверла, резцы и иные режущие приспособления, срезающие слой металла с изделия до установленной величины. Является оптимальной для работы с деталями из нержавеющей стали.

Вращение обрабатываемой детали называется главным движением, а постоянное перемещение режущего инструмента обозначается движением подачи, обеспечивающим непрерывную резку до установленных показателей.

Возможность сочетать различные движения позволяет обтачивать на токарном устройстве детали резьбовых, конических, цилиндрических, сферических и многих других поверхностей.

Также на токарных устройствах нарезается резьба, отрезаются части деталей из разных металлов и нержавеющей стали, обрабатываются различные отверстия сверлением, развертыванием, растачиванием. Все процессы подробно представлены на видео.

Для таких видов резания обязательно нужно использовать разнообразные измерительные приспособления (штангенциркули, нутромеры и т.д.).

Эти инструменты и приспособления определяют формы и размеры, и иные параметры деталей, изготовленных из различных материалов: свинца, железа, титана, нержавеющей стали и др.

Технология токарной обработки следующая. Когда под воздействием усилия в деталь врезается кромка режущего инструмента, данная кромка отмечает зажим обрабатываемого изделия.

В это время резцом удаляется лишний слой металла, превращающийся в стружку. Принцип резания можно посмотреть на видео.

Стружка подразделяется на следующие виды:

• слитая — возникает при высокоскоростной обработке олова, меди, пластмасса, мягкой стали;
• элементная — образовывается при низкоскоростной обработке твердого металла, например, титана;
• надлом — образовывается при обработке малопластичных заготовок;
• ступенчатая — образовывается при среднескоростной обработке металлов средней твердости.

Для производительного резания нужно правильно произвести расчет режима.

Расчет режимов производится на основе справочных и нормативных сведений, которые объединяет специальная таблица.

Таблица отображает режимы скорости резания для разных материалов: меди, чугуна, титана, латуни, нержавеющей стали и т.д. Также таблица отображает плотность и другие физические параметры материала.

Расчет режимов служит гарантией подбора оптимальных значений всех показателей и обеспечения высокоэффективного резания стали.

Любой расчет начинается с подбора глубины резания, после чего устанавливается подача и скорость.

Расчет должен выполнять строго в данной последовательности, так как скорость больше всего влияет устойчивость и износ резца.

Расчет режимов будет идеальным, если учесть геометрическую форму резца, металл изготовления резца и материал обрабатываемой заготовки.

В первую очередь, производится расчет величины шероховатости заготовки.

Исходя из данного показателя, выбирается оптимальный способ обточки поверхностей заготовки, таблица содержит данные значения.

Таблица содержит данные, указывающие на то, какой инструмент рекомендуется для резания.

Нужно иметь в виду, что таблица также содержит иллюстрации, демонстрирующие рациональные способы токарной обработки поверхностей разных металлов: олова, алюминия, титана, меди, нержавеющей стали.

Расчет глубины высчитывается показателем припуска на обточку поверхностей. На расчет величины подачи влияет уровень требуемой чистоты обточки.

Максимальные показатели выставляются для черновой обработки, минимальные – для чистовой.

Расчет скорости обработки поверхностей основывается на основе полученных значений по формулам. Допускается брать скорость, значения которой содержит таблица.

Также необходим расчет усилия резания по эмпирическим формулам, установленным для каждого типа обработки.

Преимуществами токарного резания можно назвать:

• возможность производства деталей самых сложных форм: сферических, цилиндрических и др.;
• возможность обработки любых металлов (и деталей из них) и сплавов: бронзы, нержавеющей стали, чугуна, титана, меди;
• высокая скорость, качество и точность обработки металла и деталей;
• минимальное количество отходов, так как образовавшаяся стружка может повторно переплавляться и использовать для создания деталей.

Какие используются резцы?

Широкий спектр токарных работ обеспечивается разнообразием обрабатывающих инструментов. Наиболее распространенным инструментом являются резцы.

Ключевое отличие всех резцов — форма режущей кромки, влияющей на тип обработки.

Все режущие приспособления изготовлены из металлов, прочность которых превышает прочность обрабатываемого изделия: вольфрама, титана, тантала.

Также можно встретить резцы керамические и алмазные, использующиеся для обточки, требующей высокой точности.

На эффективность работы оборудования влияет глубина и скорость обработки, величина продольной подачи заготовки.

Данные параметры обеспечивают:

• высокую скорость вращения шпинделя механизма и обточки детали;
• высокую устойчивость устройства для рассекания;
• максимально допустимое количество образовывающейся стружки.

Скорость резки зависит от вида металла, типа и качества режущего приспособления. Показатель обточки и скорость рассекания устанавливают частоту вращения шпинделя.

Токарный механизм может иметь чистовые или черновые резцы.

Геометрические размеры режущего приспособления позволяют срезать малые и большие площади слоя. По направлению движения резцы делятся на правые и левые.

По размещению лезвия и форме резцы бывают следующих видов:

1. отогнутые;
2. прямые;
3. оттянутые (когда ширина резца меньше ширины крепления).

По назначению режущие приспособления подразделяются на:

• резьбовые;
• расточные;
• фасонные;
• проходные;
• канавочные;
• подрезные;
• отрезные.

Эффективность токарной обработки значительно увеличивается при грамотном подборе геометрии резца, влияющей на качество и скорость обработки.

Для правильного выбора нужно знать про углы, представляющие собой углы между направлением подачи и кромками режущего инструмента.

Углы бывают следующих видов:

• вспомогательные;
• главные;
• при вершине.

Угол при вершине выставляется в зависимости от расточки резца, а главный и вспомогательный – от установки резца.

При больших показателях главного угла снизится стойкость резца, так как в работе будет только небольшая часть кромки.

При низких показателях главного угла, резец будет устойчивым, что обеспечит эффективную обработку резцом.

Для тонких деталей средней жесткости главный угол выставляется в значении 60-90°, для деталей с большим сечением выставляется угол в 30-45°.

Вспомогательный угол для создания деталей должен составлять 10-30°. Большое значение угла ослабит вершину резца.

Для торцовых, сферических и цилиндрических поверхностей деталей одновременно используются упорные проходные резцы.

Для наружных поверхностей используются отогнутые и прямые резцы, отрезные резцы применяются для обточки канавок и отрезания определенных частей изделия.

Обточка фасонных поверхностей, у которых образуется линия длиной до 4 см, осуществляется фасонными резцами круглыми, стержневыми, тангенциальными и радиальными по направлению подачи.

Какое оборудование используется?

Самым востребованным оборудованием для резания поверхностей является токарно-винторезный станок, который считается широкоуниверсальным.

Основными узлами данного оборудования являются:

• передняя бабка на станке, имеющая коробку скоростей и шпиндель, и задняя бабка, оснащенная корпусом, продольной салазкой и пинолью;
• суппорт – верхне- и среднеполочные, продольные нижние салазки на станке, держатель резца;
• станина горизонтального плана с тумбами, в которых расположены двигатели на станке;
• коробка подач на станке.

Главным критерием токарного станка считается скорость, напрямую увеличивающая производительность.

Для получения высокоточных линейных и диаметральных геометрических величин часто используются программируемые станки с ЧПУ.

Плюсами резания механизмом с ЧПУ являются:

1. высокая антивибрационная устойчивость;
2. наличие программ предварительного нагрева узлов, что снижает термическую деформацию заготовок;
3. отсутствие станочных приводов-зазоров в передаточных устройствах;
4. высокая скорость обработки;
5. рассекание любых металлов: чугуна, меди, титана, нержавеющей стали и др.;
6. обточка поверхностей любых форм: сферических, цилиндрических и т.д.

Все устройства с ЧПУ оснащены износостойкими направляющими с низкими показателями силы трения, что обеспечивает высокую точность и скорость обработки.

В устройстве с ЧПУ направляющие могут быть расположены вертикально и горизонтально.

Для максимально эффективного использования токарного устройства с ЧПУ должен быть тщательно подготовлен весь процесс и составлена программа управления.

Важным моментом является грамотное связывание системы координат механизма с ЧПУ, положение обрабатываемой заготовки и исходной точки передвижения режущего инструмента.

Основой программирования механизма с ЧПУ является движение режущего приспособления по отношению к системе координат двигателя, которая находится в состоянии покоя.

Обработка деталей механизмом с ЧПУ производится следующим образом:

1. Разделение процесса на 3 стадии: черновую, чистовую и дополнительную отделочную. Если есть возможность, то последние оба вида отделки нужно совместить, что увеличит производительность и снизит трудоемкость;
2. Соблюдение конструкторских и технологических правил для уменьшения погрешностей крепления и размещения детали;
3. Обеспечение полной обработки детали при минимальном количестве установок;
4. Рациональная работа с деталями.

Важной частью процесса резания на устройстве с ЧПУ является, так называемая, отдельная операция, подразумевающая обработку одного изделия на одном станке.

Процесс состоит из нескольких переходов, которые делятся на самостоятельные проходы.

Правильное программирование механизма с ЧПУ нуждается в разработке последовательности процесса.

Для этого нужно задать общее количество установок, количество переходов и проходов, тип обработки.

Также для резания используются такие виды станков, как токарно-револьверные, предназначенные для сложных изделий, токарно-карусельные, многорезцовые полуавтоматические, токарно-винторезные, токарно-фрезерные, лоботокарные.

Частое применение получили винторезные и карусельные станки. Отличаются карусельные станки возможностью обработки крупных заготовок, на винторезном механизме это невозможно.

В токарно-револьверном оборудовании режущие приспособления фиксируются в барабане.

Такой вид оборудования оснащается приводными блоками, расширяющими спектр работ в отличие от стандартных устройств, например сверление отверстий, нарезание резьбы, фрезеровка.

Используются подобные станки на крупных предприятиях.

С использованием токарного обрабатывающего центра выполняется токарно-фрезерная обработка в полуавтоматическом режиме.

Токарно-фрезерная обработка часто используется для титана, алюминия и других сложных в обработке материалов.

Токарная обработка металла – один из популярных методов резания любых металлов: алюминия, титана, меди, олова и других, однако осуществить такую обработку можно лишь на предприятии, что обусловлено использованием станков.

Технология резания представлена на видео в нашей статье.

Основы резания металлов

К атегория:

Токарное дело

Основы резания металлов

Общие понятия о токарной обработке металлов. Токарная обработка - это технологическая операция обработки тел вращения заданной формы и размеров посредством снятия стружки режущим инструментом при вращении заготовки (рис. 1) на токарном станке.

Наиболее широкое распространение получили следующие виды работ: обработка наружных цилиндрических (рис. 2, а), конических (рис. 2, б) и фасонных (рис. 2, в) поверхностей; обработка внутренних цилиндрических (рис. 3, а),.конических (рис. 3, б) и фасонных (рис. 3, в) поверхностей;
подрезание торцов (рис. 4, а);протачивание наружных (рис. 4, б) и внутренних (рис. 4,в) канавок; нарезание наружных (рис. 5, б, в) и внутренних (рис. 5, а, г) резьб и образование рифленой поверхности (рис. 6).

Рис. 1. Схема получения тел вращения посредством снятия стружки

Рис. 2. Обработна наружных поверхностей

Рис. 3. Обработка внутренних поверхностей

Рис. 4. 0бработна торцов и канавон

Рис. 5. Нарезание резьбы резцом (а, б), плашной (в) и метчиком (г)

Рис. 6. Накатка

Для выполнения токарных работ применяют следующие виды режущего инструмента: резцы (рис. 7, а), сверла (рис. 7,6), развертки (рис. 7, в), зенкеры (рис. 7,г), зенковки (рис. 7, д), метчики (рис. 8, а) и плашки (рис. 8, б).

Рис. 7. Виды режущего инструмента

Рис. 8. Метчини и плашки

Рис. 9. Способы измерения линейкой (а), нронцирнулем (б) и нутромером (в)

Для измерения заготовок и деталей используют стальные линейки, кронциркули, нутромеры (рис. 9), штангенциркули (рис. 10, а), глубиномеры (рис. 10,6), микрометры (рис. 11), шаблоны, скобы и калибры (рис. 12).

Рис. 10.Способы измерения: штангенциркулем (а) и глубиномером (б): Dh- наружный диаметр; Рв-внутренний диаметр; Н-глубина отверстия

Рис. 11. Микрометр

Рис. 13.Крепление заготовок на тонарном станне

Рис. 14. Резцедержатель

Заготовки на токарном станке крепят з патроне, центрах, в люнете и на планшайбе (рис. 13). Режущий инструмент крепят в резцедержателе (рис. 14), в пиноли задней бабки (рис. 15, а), плашкодержателях (рис. 15,6) и воротках (рис. 15, в).

Токарные станки выпускают различными по назначению, техническим возможностям и размерам. То-карно-винторезные станки (рис. 16)-это универсальные станки, предназначенные для выполнения разнообразных токарных работ.

Передняя бабка станка служит опорой для шпинделя, передающего вращение заготовке или инструменту, задняя бабка - для устройства, поддерживающего заготовку.

Суппорт - основной рабочий орган станка, предназначенный для закрепления и перемещения при обработке режущих инструментов или заготовки.

Рис. 15. Крепление режущего инструмента

Рис. 17. Токарно-револьверный станок 1А341: 1-станина; 2 - коробка подач; 3 - рукоятки переключения; 4 - передняя бабка; 5-револьверная головка; 6-суппорт; 7-упор; 8-маховичок поворота револьверной головки; 9 - штурвал перемещения суппорта; 10 - цанга

Токарно-револьверные станки (рис. 17) снабжены многорезцовыми головками. Головки по расположению бывают горизонтальными и вертикальными и служат для установки режущего инструмента. Токарно-револьверные станки предназначены для обработки однотипных деталей в условиях массового производства.

Рис. 19. Токарно-затыловочныи станок

Рис. 20. Токарно-карусельный станок

Коробка подач станка - многозвенный механизм, предназначенный для изменения скорости и направления подачи.

Многорезцовые токарные станки (рис. 18) предназначены для высокопроизводительной обработки деталей в условиях серийного и массового производства. Это достигается использованием одновременно нескольких резцов, закрепленных в резцедержателе суппорта.

Токарно-затыловочный станок (рис. 19, а) предназначен для обработки задних поверхностей зубьев зуборезного и резьбонарезного инструмента. Особенностью станка является наличие передачи (рис. 19, б) от распределительного вала станка на вертикальный вал и кулачок, расположенный в центральной части основания суппорта. Поворотная плита может быть установлена под углом относительно нижней части суппорта. Эта поворотная часть соединена с плитой, в которую запрессован палец, посредством которого плита совершает возвратно-поступательные движения.

Токарно-карусельный станок (рис. 20) предназначен для обработки заготовок диаметром до 1500 мм, имеет одну вертикальную стойку несущую на себе траверсу (поперечину), вдоль которой может перемещаться каретка с поворотным резцедержателем (револьверной головкой). По вертикальным направляющим стойки может перемещаться боковой суппорт с резцедержателем. Заготовку устанавливают на горизонтальной планшайбе.

Двухстоечный токарно-карусель-ный станок (рис. 21) применяют при обработке заготовок диаметром свыше 1500 мм. Основные узлы: станина и планшайба, две стойки, скрепленные между собой балкой. По вертикальным направляющим стоек с помощью вертикальных ходовых винтов, перемещающихся от электродвигателя, может перемещаться траверса. По ее горизонтальным направляющим перемещаются два вертикальных суппорта. Пульт предназначен для дистанционного управления станком. Револьверная головка перемещается маховичками.

Лобовые станки (рис. 22) служат для обработки заготовок больших диаметров и малых длин. На передней бабке лобового станка закреплена планшайба, на которой устанавливают заготовку. Задняя бабка у лобовых станков отсутствует. Поперечная станина с двумя суппортами расположена на отдельной плите. Средняя часть суппорта установлена параллельно или под углом к оси шпинделя и к верхней части с резцедержателем.

Рис. 21. Двухстоечный тонарно-нарусельный станок

По способу крепления заготовок и управлению токарные станки подразделяют на станки с ручным управлением, полуавтоматы и автоматы. Станки с ручным управлением (рис. 23)- это обычные универсальные станки, на которых установку и снятие заготовки, подвод и отвод резца 2 осуществляют вручную. Если установку и снятие заготовки 3 (рис. 24) производят вручную, а весь цикл обработки (подвод и отвод резцов 1 и 2, установка на размер и т. д.) производится в автоматическом цикле, то такие станки называют полуавтоматическими.

Рис. 23.Схема обработки на токарном станне с ручным управлением

Рис. 25. Схема обработни на автомате: а - положение зажимного устройства и резцовой головки при подаче прутна; б - положение зажимного устройства и резцовой головки в процессе точения

Если станок работает по заданной программе без непосредственного участия человека, т. е. загрузка и снятие заготовки (рис. 25), подвод и отвод резцов, установка на размер и контроль производятся автоматически, то такие станки называют автоматами.

Используют также специальные агрегатные станки, которые состоят из унифицированных, кинематически не связанных между собой агрегатов. Их применяют в крупносерийном и массовом производствах.

Рис. 24. Схема обработни на токарном полуавтомате

Сущность процесса резания. Для осуществления процесса резания необходимо взаимодействие двух движений - главного Ог и движения подачи Ds (рис. 26). Главное движение в токарных станках - вращательное, определяющее скорость резания и сообщаемое, как правило, заготовке. Движением подачи называют движение, создаваемое механизмом подачи и сообщаемое инструменту. Снятие стружки осуществляется при вращательном главном движении, сообщаемом заготовке, и прямолинейном перемещении резца.

Рис. 26. Элементы движений в процессе резания при обтачивании: 1 - направление скорости результирующего движения; 2 - направление скорости главного движения резания; 3 - рабочая плоскость Ps; 4 - рассматриваемая точка режущей кромки; 5 - направление скорости движения подачи; V-скорость главного движения резания; ve -скорость результирующего движения резания; vs- скорость движения подачи;

Рис. 27. Взаимодействие обрабатываемой поверхности с резцом

Рис. 28. Виды поверхностей на обрабатываемой заготовке

Взаимодействие обрабатываемой поверхности с резцом показано на рис. 27. Плоскость, проведенную касательно к режущей кромке, перпендикулярную к основной плоскости, называют плоскостью резания. Плоскость, проведенная через рассматриваемую точку режущей кромки перпендикулярно к скорости главного движения, называют основной плоскостью.

Различают три вида поверхностей (рис. 28): 1 -обрабатываемую (поверхность заготовки до обработки), 2 - обработанную (поверхность после обработки) и поверхность резания R, образуемая режущей кромкой в результирующем движении резания.

Процесс резания подобен процессу раскалывания и возможен только при приложении к режущему клину силы Р, которая больше сил сопротивления материала заготовки (рис. 29).

Основные элементы резца. Резец (рис. 30) является режущим инструментом и состоит из головки и державки. Головка резца является его режущей частью. Крепят резец за державку. Головка резца имеет форму клина и состоит из нескольких поверхностей и кромок. Передней поверхностью называют поверхность лезвия инструмента, контактирующую в процессе резания со срезаемым слоем и стружкой. Главная задняя поверхность - поверхность лезвия, примыкающая к главной режущей кромке. Главная режущая кромка лезвия образуется пересечением передней и главной задней поверхностей; - вспомогательная режущая кромка. Вершиной лезвия называют участок режущей кромки в месте пересечения двух задних (главной и вспомогательной) поверхностей.

Плоскости и кромки резца расположены под следующими углами: (рис. 31). Главный передний угол 7 - угол в секущей плоскости N - N между передней поверхностью лезвия и основной плоскостью; главный задний угол а - угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания; главный угол заострения (3 - угол в секущей плоскости между передней и задней поверхностями лезвия; угол в плане Ф - угол в основной плоскости между плоскостью резания и рабочей плоскостью; вспомогательный угол ф1 - угол между проекцией вспомогательной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи; угол при вершине в плане е образуется проекциями главной и вспомогательной режущих кромок на основную плоскость; угол наклона кромки К - угол в плоскости резания между режущей кромкой и основной плоскостью.

Рис. 38. Направление схода стружни

Рис. 39. Параметры резания при протачивании (а),растачивании (б) и прорезании (в)

Рис. 40. Подача Sq проходного (а), расточного (б) и подрезного (в) резца, соответствующая одному обороту заготовки

Стружкообразование. При непрерывном действии силы Р на резец (рис. 36) режущая кромка врезается в материал заготовки, уплотняя его передней поверхностью и отделяя в виде стружки. В зависимости от материала заготовки и условий резания в процессе обработки срезается различная по виду стружка: сливная (рис. 37, а)-при обработке вязких материалов, скалывания (рис. 37,6)-при обработке твердых материалов, надлома (рис. 37, в)-при обработке хрупких материалов.

Направление схода стружки зависит от угла наклона главной режущей кромки X (рис. 38). При А = 0 стружка отводится в направлении, перпендикулярном к режущей кромке.

При положительном К стружка сходит в направлении обработанной поверхности, при отрицательном - по направлению движения резца.

Режимы резания. При работе на токарных станках задают следующие параметры: глубину резания t, мм; подачу S, мм/об; скорость резания v, м/мин (рис. 39). Глубиной резания называют толщину срезаемого слоя металла за один рабочий ход инструмента, измеряют как расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностями заготовки. При точении t - (D - d)/2.

При точении, сверлении и фрезеровании используют понятие подача на оборот S0, мм/об, т. е. перемещение режущего инструмента относительно обрабатываемой поверхности за один оборот заготовки (рис. 40).

Рис. 41. Формирование площади сечения срезаемого слоя в процессе протачивания (а), растачивания (б) и прорезания (в)

Рис. 42. Определение снорости резания

Рис. 43. Силы, действующие в процессе резания

Рассмотрим понятие скорости резания (рис. 42). Точка А, находящаяся на окружности диаметром D, за один оборот заготовки проходит путь, равный длине окружности. Длина окружности в 3,14 раз больше ее диаметра. Следовательно, точка А за один оборот совершит путь 3,14 или nD. Заготовка за 1 мин совершит п оборотов. Путь, который пройдет точка А, равен произведению длины окружности на число оборотов в минуту: nDn, мм/мин. Путь, пройденный точкой А за 1 мин, называют ее окружной скоростью. Точки А и Б, лежащие на окружностях разных диаметров Dud заготовки, при вращении пройдут за один оборот пути разной длины: точка А пройдет путь, равный яД а точка Б - путь nd. За время полного оборота заготовки точка А, лежащая на большей окружности диаметром D, должна пройти больший путь, чем точка Б, лежащая на меньшей окружности диаметром d, т. е. она должна двигаться быстрее и иметь, следовательно, большую окружную скорость.

Если главное движение резания является вращательным, то скорость резания и = л£)«/1000, м/мин, где D - наибольший диаметр заготовки; п - частота вращения инструмента, мин-1. Скоростью резания можно называть путь, проходимый режущей кромкой инструмента в минуту относительно поверхности заготовки. Следовательно, скорость резания есть не что иное, как окружная скорость заготовки.

Рис. 44. Влияние угла в плане на силы Pz(1) и Ру(2)

Рис. 45. Изменение силы Pz от napaMeTpoet mS0

Рис. 46. Изменение сил Р, Р,Р отснорости резания v

Сила резания. При точении силу резания Р раскладывают на три составляющие (рис. 43).

Главная составляющая Рг совпадает по направлению со скоростью главного движения резания. С учетом силы Рг рассчитывают на прочность детали и резца. Осевая составляющая Рх действует параллельно оси главного вращательного движения резания. По этой силе рассчитывают механизм продольной подачи станка и изгибающий момент, действующий на резец. Радиальная составляющая Ру направлена по радиусу главного движения резания, отжимает резец от заготовки и прогибает заготовку. При нормальных условиях резания сила Pz в 4-8 раз больше осевой силы Р, ив 2-3 раза больше силы Ру.

С увеличением угла в плане (р составляющие Ру и Рг уменьшаются (рис. 44). При повышении твердости обрабатываемого материала, глубины резания t и подачи S0 составляющая Рг увеличивается (рис. 45). С увеличением скорости резания составляющие силы резания изменяются незначительно (рис. 46).

Рис. 47. Распределение теплоты в зоне резания

Рис. 48. Подача СОЖ в зону резания

Рис. 49. Виды передач в тонарных станках

Тепловыделение в зоне резания и СОЖ . В процессе обработки в зоне резания выделяется большое количество теплоты, под действием которой режущий инструмент нагревается (рис. 47). Для уменьшения нагрева заготовки (рис. 48) при обработке применяют смазочно-охлаж-дающую жидкость (СОЖ ). Под смазочным действием понимают способность СОЖ образовывать на контактных поверхностях инструмента, стружке и детали прочные пленки, полностью или частично предотвращающие соприкосновение передней поверхности резца со стружкой и задних поверхностей резца с поверхностью резания.