Крупнейшие месторождения железа в мире. Как в средние века добывали железо. Этапы производства железа

Стойленский ГОК в Белгородской области - один из ведущих производителей железорудного сырья: на его долю приходится более

15% производства товарной руды в России. Съемки проводились в течение пяти лет и в сумме заняли более 25 дней.

Большой фоторепортаж.

Фотографии и текст Дмитрия Чистопрудова

1. Железные руды - это природные минеральные образования, содержащие железо и его соединения в таком объёме, когда

промышленное извлечение железа из этих образований целесообразно. Сырье СГОК берет из Стойленского месторождения Курской

магнитной аномалии. Со стороны подобные объекты выглядят как большинство производств - какие-то цеха, элеваторы и трубы.

2. Редко, когда на краю чаши карьера делают общественные смотровые площадки. В Стойленском ГОКе подойти к этой огромной

воронке, диаметром по поверхности более 3 км и глубиной около 380 метров, можно только по пропускам и согласованиям. Со

стороны и не скажешь, что в этой ямке спокойно поместятся небоскребы Москва-сити, и даже торчать не будут) Кликабельно:

3. Добычу ведут открытым способом. Для того, чтобы добраться до богатой руды и кварцитов горняки снимают и вывозят в отвалы

десятки миллионов кубометров земли, глины, мела, и песка.

4. Рыхлые породы разрабатывают экскаваторами с «обратной лопатой» и драглайнами. «Обратные лопаты» выглядят как привычные

ковши, только в карьере СГОКа они большие – 8 куб. м.

5. В таком ковше свободно разместятся 5-6 человек или 7-8 китайских человек.

6. Рыхлые породы, которые горняки называют вскрышей, перевозятся на отвалы железнодорожными составами. Еженедельно

горизонты, на которых производится работа, изменяют свою форму. Из-за этого постоянно приходится перекладывать

железнодорожные пути, сеть, переносить железнодорожные переезды и т.д.

7. Драглайн. Ковш на 40-метровой стреле выбрасывается вперед, затем канаты тянут его к экскаватору.

8. Под собственным весом ковш загребает в себя около десяти кубометров грунта за один бросок.

9. Машзал.

10. Машинисту нужна очень большая сноровка, чтобы выгрузить такой ковш в вагон, не повредив борта и не задев высоковольтную

линию контактной сети локомотива.

11. Стрела экскаватора.

12. Железнодорожный состав с вагонами думпкарами (это самоопрокидывающиеся вагоны) вывозит вскрышу на отвалы.

14. На отвалах происходит обратная работа - вкрыша из вагонов складируется экскаватором в аккуратные холмы. При этому рыхлые

породы не просто сваливают в кучу, а складируют по-отдельности. На языке горняков такие склады называются техногенными

месторождениями. Из них берут мел для производства цемента, глину - для производства керамзита, песок - для строительства,

чернозем - для рекультивации земель.

15. Горы меловых отложений. Все это не что иное, как отложения доисторических морских обитателей - моллюсков, белемнитов,

трилобитов и аммонитов. Около 80 – 100 миллионов лет назад на этом месте плескалось мелководное древнее море.

16. Одна из главных достопримечательностей Стойленского ГОКа - горно-вскрышной комплекс (ГВК) с ключевым агрегатом -

шагающим роторным экскаватором KU-800. ГВК изготовили в Чехословакии, два года собирали в карьере СГОКа и запустили в

работу в 1973 году.

17. С тех пор роторный экскаватор шагает вдоль бортов карьера и 11-метровым колесом срезает меловые отложения.

18. Высота экскаватора 54 метра, масса - 3 тысячи 350 тонн. Это сравнимо с весом 100 вагонов метро. Из такого количества металла

можно было бы сделать 70 танков Т-90. Кликабельно:

19. Экскаватор опирается на поворотную платформу и передвигается с помощью «лыж», которые приводятся в действие

гидроцилиндрами. Для работы этого монстра необходимо напряжение в 35 тысяч вольт.

20. Механик Иван Толмачев из тех людей, кто участвовал в пуске KU-800. Больше 40 лет назад, в 1972 году, сразу после окончания

Губкинского горного техникума, Ивана Дмитриевича приняли помощником машиниста роторного экскаватора. Вот уж когда

пришлось молодому специалисту побегать по лестничным галереям! Дело в том, что электрическая часть экскаватора оказалась

далёкой от совершенства, поэтому не одну сотню ступеней нужно было преодолеть, пока найдешь причину отказа того или иного

узла. Плюс к этому документы перевели с чешского не полностью. Чтобы вникнуть в схемы, над бумагами приходилось просиживать

ночами, ведь к утру нужно было придумать, как устранить ту или иную неисправность.

21. Секрет долголетия KU-800 в его особом режиме работы. Дело в том, что, кроме плановых ремонтов в рабочем сезоне, зимой весь

комплекс становится на капитальный ремонт и выполнение перестроек конвейерных линий. Три месяца ГВК готовят к новому сезону.

За это время успевают привести в порядок все узлы и агрегаты.

22. Алексей Мартианов в кабине с видом на ротор экскаватора. Вращающееся трехэтажное колесо впечатляет. Вообще от путешествия

по галереям KU-800 захватывает дух.

У вас эти впечатления, наверное, уже немного притупились?
- Да, есть такое, конечно. Ведь с 1971 года работаю здесь.
- Так ведь в те годы этого экскаватора еще и не было?
- Была площадка, на которой его только монтировать начинали. Шел он сюда узлами, около трех лет собирали его шеф-монтажники

чехи.
- По тем временам это невиданная техника была?
- Да, это четвертая машина, вышедшая с конвейера чехословацкого завода-изготовителя. Газетчики нас тогда прямо-таки атаковали.

Даже в журнале «Наука и жизнь» про наш экскаватор писали.

23. Висящие залы электрооборудованием и распредустройства служат противовесом стреле.

Я, конечно, понимаю, что это шагающий экскаватор. Но до сих пор не могу представить, как такая «махина» может ходить

фактически?
- Она очень хорошо ходит, хорошо разворачивается. Шаг в два с половиной метра занимает всего полторы минуты. Вот, под рукой,

пульт управления шагами: лыжи, база, стоп, поворот экскаватора. Через неделю мы готовимся поменять место дислокации, в

обратную сторону пойдем, туда, где конвейер строится.

24. О своем экскаваторе Алексей Мартианов, бригадир машинистов ГВК рассказывает с любовью, как об одушевленном предмете.

Говорит, что в этом ему нечего стесняться: каждый из его экипажа также относится к своей машине. Более того, как о живом

начинают отзываться и специалисты чешского завода-изготовителя, курирующие крупные ремонты экскаватора.

25. Только на верхней площадке экскаватора, в сорока метрах от земли, ощущаешь его истинные размеры. Кажется, что в лестничных

галереях можно заблудиться, а ведь в этих хитросплетениях металла и кабельных коммуникаций есть еще рабочие и машинные

отделения, зал с электрооборудованием, распредустройства, отсеки гидравлических агрегатов шагания, поворота, устройства подъёма

и выдвижения роторной стрелы, грузоподъемные краны, конвейеры.

При всей металло- и энергоемкости экскаватора в его экипаже работает всего 6 человек.

26. Узкие железные лесенки местами с подвижными ступенями опутывают экскаватор, как лесные тропинки. Бесконечные реки

проводов пронизывают экскаватор вдоль и поперек.

27. - Как вы им управляете? Есть ли какие-нибудь свои секреты? Вот придет, к примеру, новый человек, через сколько месяцев его

можно будет посадить сюда, в это кресло?
- Это не месяцы, это годы. Научиться в кабине работать, врезаться, шагать - это одно, а машину чувствовать - совсем другое. Ведь

расстояние от меня до машиниста погрузочной стрелы 170 метров, и мы должны хорошо слышать и видеть друг друга. Не знаю чем,

наверное, спиной чувствовать. Есть здесь, конечно, и громкая связь. Меня слышат все пятеро машинистов. И я их слышу. Знать нужно

еще и электросхемы, устройство этой огромной машины. Кто осваивается быстро, а кто только через десять лет становится

машинистом.

28. Конструкция KU-800 и сейчас удивляет инженерными решениями. В первую очередь, оптимальными расчетами несущих узлов и

деталей. Достаточно сказать, что экскаваторы, аналогичные по производительности чешскому KU-800, имеют значительно большие

размеры и массу, они до полутора раз тяжелее.

29. Срезанный ротором мел по системе конвейеров проезжает около 7 километров и с помощью отвалообразователя складируется в

меловые горы.

30. За год в отвалы отправляют такой объем мела, которого хватило бы, чтоб насыпать двухполосную дорогу высотой 1 метр и длиной

500 километров.

31. Машинист погрузочной стрелы. Всего на отвалообразователе работает смена из 4 человек.

32. Отвалообразователь - уменьшенная копия KU-800 за исключением отсутствия роторного колеса. Экскаватор наоборот.

34. Сейчас основной полезный минерал в карьере Стойленского ГОКа - это железистые кварциты. Железа в них от 20 до 45%. Те

камни, где железа больше 30% активно реагируют на магнит. Этим трюком горняки часто вызывают удивление у гостей: «Как это -

обычные с виду камни, и вдруг притягиваются магнитом?»

35. Богатой железной руды в карьере Стойленского ГОКа уже мало. Она покрывала не очень толстым слоем кварциты и её почти

выработали. Поэтому кварциты теперь главное железорудное сырье.

37. Чтобы добыть кварциты, их вначале взрывают. Для этого бурят сеть скважин и заливают в них взрывчатку.

38. Глубина скважин достигает 17 метров.

39. В год Стойленский ГОК проводит до 20 взрывов горной породы. При этом масса взрывчатки, использованной при одном взрыве,

может достигать 1 000 тонн. Чтобы при этом не получилось сейсмического удара, взрывчатое вещество подрывают волной от

скважины к скважине с задержкой в доли секунды.

40. Бадабум!

43. Раздробленную взрывом руду большие экскаваторы перегружают в автосамосвалы. В карьере СГОКа работают около 30 БелАЗов

грузоподъемностью по 136 тонн.

44. 136-тонный Белаз заполняется с горочкой за 5-6 оборотов экскаватора.

48. Кликабельно:

49. Гусеница размером с человека.

51. Дмитрий, водитель Белаза, говорит, что управлять этим «слоником» не сложнее Шестерки жигулей.

52. Но права нужно получать отдельно. Главное - чувствовать габариты и никогда не забывать, с каким весом работаешь.

60. Белазы перевозят руду на перегрузочные склады в средней части карьера, где уже другие экскаваторы перегружают её в вагоны

думпкары.

62. Экскаватор и его оператор.

63. Загруженные составы из 11 вагонов отправляются на обогатительную фабрику. Электровозам приходится потрудиться, потому что

везти по восходящему серпантину 1150 тонн руды – дело нелегкое.

64. Груженые на подъем и пустые на спуск.

66. На обогатительной фабрике руду выгружают в устья огромных дробилок.

67. В процессе обогащения руда проходит несколько этапов дробления. На каждом из них она становится все мельче.

68. Цель процесса - получить руду, истертую почти в мелкий песок.

69. Из этой измельченной массы кварцитов с помощью магнитных сепараторов отбирают магнитную составляющую.

72. Таким образом получают железорудный концентрат с содержанием железа 65 – 66%. Все, что не примагнитилось к сепараторам,

горняки называют пустой породой или хвостами.

73. Хвосты смешивают с водой и перекачивают в специальные водоемы - хвостохранилища.

74. Хвостохранилища считают техногенными месторождениями, потому что, возможно, в будущем из них научатся добывать ценные

элементы. Чтобы с хвостохранилищ не поднималась ветром пыль, которая вызывает гнев экологов и местных жителей, хвосты

постоянно поливают дождиком с радугой. Благо воды из карьера - завались!

75. Чтобы карьер не затопило водой, на глубине около 200 метров под землей пробита опоясывающая сеть штреков дренажной

76. Из штреков, общая протяженность которых около 40 километров, вверх, в карьер пробурены скважины, которые перехватывают

грунтовые воды.

78. Каждый час из дренажной шахты Стойленского ГОКа откачивают 4 500 кубометров воды. Это равно объему 75 железнодорожных

80. Большое спасибо за внимание и терпение!

Человечество, по оценкам археологов, научилось обрабатывать железную руду и изготавливать из нее различные изделия еще за 3000 лет до н.э.

В разных странах железная руда обрабатывалась с применением сложных техник, и на протяжении веков люди только совершенствовались в ее обработке и ковке. С течением времени добыча железной руды увеличивалась, и производство качественных изделий выросло до такого уровня, что они стали доступны всем.

На каждом временном этапе человечество использовало железные руды, которые можно было перерабатывать с экономической выгодой на оборудовании того времени: в первом тысячелетии в обработку шли только руды с содержанием железа не менее 80-90%. Но чем более совершенной становилась техника и способы добычи железной руды, тем более бедные железные руды находили использование.

В современном мире отрасли, где железная руда находит постоянное применение - это сталелитейное производство, выплавка чугуна, производство ферросплавов и труб.

В настоящее время все железорудные месторождения делятся по степени содержания Fе на богатые, (57% содержания железа в общей рудной массе) и бедные (не менее 26%). А сама железная руда подразделяется на рядовую (аглоруду), в ней содержание железа находится на среднем уровне, окатыши - это сырая железосодержащая масса, и сепарированная руда с самым низким содержанием железа в общей массе.

К особому типу руды можно отнести магнитный железняк с 70% содержанием окиси и закиси железа. Районом добычи такой железной руды в России является Урал, горы Благодать, Магнитная.

В Норвегии, Швеции тоже имеются такие месторождения. В США магнитный железняк добывают в штате Пенсильвания, но лучшие месторождения по добыче железной руды в этой стране уже фактически выработаны, остались месторождения с рядовым содержанием руды (до 40-50%), такая же ситуация на месторождениях Украины и России.

По этой причине, многим странам, лидирующим по добыче железной руды, приходится постоянно совершенствовать технологии переработки сырья. Богатые месторождения в последние годы найдены только в Австралии, имеются они в Канаде и Мексике. При этом Северная Америка и Западная Европа в суммарном количестве по добыче железной руды уступают Австралии, которая на протяжении нескольких лет является лидером по добыче железной руды.

Такие страны как Германия, Великобритания и Бельгия вынуждены были отказаться от разработок собственных месторождений, поскольку сырье, которое там добывается, относится к третьей группе и его дальнейшая переработка очень затратна. В этих странах добыча железной руды проводилась открытым способом. Прежде всего, при такой разработке бедных месторождений наносится большой ущерб окружающей среде, поскольку на каждую тонну добытого чистого железа, приходится несколько десятков тонн промышленных пустопородных отвалов.

Технология добычи железной руды

На карьере, где на небольшой глубине залегает пласт железорудных пород, проводится выемка верхних слоев грунта на глубину около 500 метров. После того, как верхний слой убран, руду при помощи спецтехники выбирают и вывозят с карьера на перерабатывающие предприятия. Экономическая выгода для производителей в этих странах снижается из-за низкого качества руды, требующей обогащения. Это влечет за собой дополнительные финансовые затраты, а необходимость проводить дорогостоящие восстановительные мероприятия на месте разработки делают добычу таких ископаемых нерентабельной.

В результате такие страны как Франция и Германия на протяжении многих лет входят в десятку стран импортеров железной руды и продуктов ее первичной переработки. Поставки в основном осуществляются из азиатских стран, а также России.

В азиатских странах богатыми месторождениями располагает Индия. В Южной Америке основным местом по добыче железной руды является Бразилия, которая имеет железорудные месторождения с 60% содержанием железных руд и успешно развивает профильные предприятия.

КНР, не смотря на то, что по оценкам специалистов, имеет большие, но бедные месторождения, все равно проводит переработку этой руды. В 2009 году Китай лидировал в сфере экспорта железорудного сырья. В общей мировой добыче железной руды на долю этой страны приходилось 1/3 всего сырья. В сравнении с серединой 20 века основная добыча руды для черной металлургии сместилась из Западной Европы в Азию, Южную Америку и Восточную Европу. На долю азиатских стран в настоящее время приходится около 55% всей добычи.

При этом потребность промышленности в добыче железной руды во всем мире год от года только возрастает. Некоторые страны с развитым автомобильным и промышленным производством, такие как Япония и Южная Корея не имеют своих месторождений. По этой причине становится важным внедрение новых технологий, позволяющих снизить экономические затраты при добыче железорудного сырья. Страны мира, обладающие существенными запасами залежей железной руды, ищут новые технологии обогащения добытого сырья.

На сегодняшний день почти 100 стран имеют такие сырьевые, потенциально готовые к разработке месторождения. На долю Америки (и Северной, и Южной) приходится примерно 267 млрд. тонн, на долю России - 100 млрд. тонн, азиатские страны располагают залежевыми запасами в 110 млрд. тонн, Австралия и Океания (в совокупности) - 82, в Африке около 50 млрд. тонн, в Европе - 56 млрд. тонн.

При этом в пересчете на содержание железа в руде Бразилия и Россия имеют одинаковые в процентном соотношении к общемировым запасы. Каждая из этих стран располагает 18% запасов. Третье место в этом рейтинге принадлежит Австралии с 14 %, четвертое место занимает Украина - 11 %, КНР имеет запасы в 9%, Индия - 5%. Самый маленький запас по содержанию железа в руде из нынешних активных разработчиков месторождений имеют США, всего 3%.

Переработка сырья проводится различными способами: страны Западной Европы, и США благодаря новым научно-техническим методам обогащения бедного сырья добиваются получения конечного продукта лучшего качества. Они проводят агломерацию сырья, но тут следует учесть, что такое сырье не подлежит перевозке и должно перерабатываться на внутреннем рынке.

В вопросе добычи железной руды выигрывают страны производители, поставляющие на экспорт железорудные окатыши, технологии добычи при этом не отличаются от общепринятых, но сырье проходит предварительную обработку. Железорудные окатыши легко транспортировать, а затем на месте, это сырье, благодаря современным технологиям, легко восстанавливается в чистое железо и поступает в дальнейший промышленный процесс.

Честно скажу, даже не думал, что смогу попасть в такое место и увидеть все своими глазами. Не каждому улыбается такой шанс, но я попал и сегодня расскажу вам об этом. Про то, как добывают железную руду, как превращают ее в ГБЖ (и что это такое), и как из нее делают уже готовые стальные изделия.

Сперва расскажу про сам карьер. Лебединский ГОК – является крупнейшим российским предприятием по добыче и обогащению железной руды и имеет самый крупный в мире карьер по добыче железной руды. Комбинат и карьер расположены в Белгородской области, между городами Старый Оскол и Губкин.

Вид на карьер сверху. Он действительно огромный и разрастается с каждым днем. Глубина карьера Лебединского ГОКа – 250 м от уровня моря или 450 м – от поверхности земли (а диаметр – 4 на 5 километров), в него постоянно просачиваются подземные воды, и если бы не работа насосов, то он заполнился до самого верха за месяц. Он дважды занесен в книгу рекордов Гиннеса как крупнейший карьер по добыче негорючих полезных ископаемых.

Немного официальной информации: Лебединский ГОК входит в концерн «Металлоинвест» и является лидирующим производителем железорудной продукции в России. В 2011 году доля производства концентрата комбинатом в общем годовом объеме производства железорудного концентрата и аглоруды в России составила 21%.

В карьере работает много всевозможной техники, но самая заметная конечно же многотонные самосвалы «Белаз» и «Caterpillar».

В год оба комбината входящих в компанию (Лебединский и Михайловский ГОК) производят около 40 млн. тонн железной руды в виде концентрата и аглоруды (это не объем добычи, а обогащенная уже руда, то есть отделенная от пустой породы). Таким образом выходит, что в день на двух ГОКах производится в среднем около 110 тысяч тонн обогащенной железной руды.

Этот малыш за один раз перевозит до 220 тонн (!) железной руды.

Экскаватор дает сигнал и он аккуратно дает задний ход. Всего несколько ковшов и кузов гиганта заполнен. Экскаватор еще раз дает сигнал и самосвал отъезжает.

Недавно были закуплены «Белазы» грузоподъемностью 160 и 220 тонн (до сих пор грузоподъемность самосвалов в карьерах была не больше 136 тонн), и ожидается поступление экскаваторов «Хитачи» с емкостью ковша 23 куб.м. (в настоящее время максимальная емкость ковша карьерных экскаваторов составляет 12 куб.м.).

«Белаз» и «Caterpillar» чередуются. Импортный самосвал перевозит кстати всего 180 тонн. Самосвалы такой большой грузоподъемности – это новая техника, в настоящее время поступающая на ГОКи в рамках инвестпрограммы «Металлоинвеста» по повышению эффективности горно-транспортного комплекса.

Интересная фактура у камней, обратите внимание. Если не ошибаюсь слева кварцит, из такой руды добывают железо. Карьер полон не только железной руды, но и различными минералами. Они, в основном, не представляют интереса для дальнейшей переработки в промышленных масштабах. Сегодня из пустой породы получают мел, а также делают щебень для строительных целей.

Красивые камешки, точно не могу сказать, что за минерал, может кто-то подскажет?

Ежесуточно в карьере Лебединского ГОКа работает 133 единицы основной горной техники (30 большегрузных самосвалов, 38 экскаваторов, 20 бурстанков, 45 тяговых агрегатов).

Я конечно надеялся увидеть зрелищные взрывы, но даже если бы они проходили в этот день, мне все равно не удалось бы проникнуть на территорию карьера. Такой взрыв делают один раз в три недели. Вся техника по нормам безопасности (а ее немало) перед этим выводится из карьера.

Лебединский ГОК и Михайловский ГОК – два крупнейших комбината по добыче и переработке железной руды в России по объему выпускаемой продукции. Компания «Металлоинвест» обладает вторыми по величине в мире разведанными запасами железной руды - около 14,6 млрд тонн по международной классификации JORС, что гарантирует около 150 лет эксплуатационного периода при текущем уровне добычи. Так что жители Старого Оскола и Губкина надолго будут обеспечены работой.

Наверное заметили по предыдущим фотографиям, что погода была неважная, шел дождь, а в карьере стоял туман. Ближе к отъезду он слегка рассеялся, но все равно не сильно. Вытянул фото насколько возможно. Размеры карьера конечно впечатляют.

Прямо посередине карьера стоит гора с пустой породой, вокруг которой добыли всю руду содержащую железо. В скором времени планируется ее взорвать по частям и вывезти из карьера.

Железную руду загружают тут же в жд составы, в специальные усиленные вагоны, которые вывозят руду из карьера, они называются думпкары, их грузоподъемность – 105 тонн.

Геологические пласты, по которым можно изучать историю развития Земли.

Гигантские машины с высоты обзорной площадки кажутся не больше муравья.

Затем руду везут на комбинат, где происходит процесс отделения пустой породы методом магнитной сепарации: руду дробят мелко, потом отправляют на магнитный барабан (сепаратор), к которому в соответствии с законами физики все железное прилипает, а не железное – смывается водой. После этого из полученного железорудного концентрата делают окатыши и горячебрикетированное железо (ГБЖ), которое затем используется для выплавки стали.
Горячебрикетированное железо (ГБЖ) - один из видов прямовосстановленного железа (ПВЖ). Материал с высоким (>90 %) содержанием железа, полученный по технологии, отличной от доменного передела. Используется в качестве сырья для производства стали. Высококачественный (с малым количеством вредных примесей) заменитель чугуна, металлолома.

В отличие от чугуна, в производстве ГБЖ не используется угольный кокс. Процесс производства брикетированного железа базируется на обработке железорудного сырья (окатышей) высокими температурами, чаще всего, посредством природного газа.

Внутрь завода ГБЖ просто так не зайдешь, потому что процесс выпекания горячебрикетированных пирожков проходит при температуре около 900 градусов, а загорать в Старом Осколе у меня не входило в планах).

Лебединский ГОК – единственный производитель ГБЖ в России и СНГ. Комбинат начал производство этого вида продукции в 2001 году, запустив цех по производству ГБЖ (ЦГБЖ-1) с применением технологии HYL–III мощностью 1,0 миллион тонн в год. В 2007 году ЛГОК завершил строительство второй очереди цеха по производству ГБЖ (ЦГБЖ-2) с использованием технологии MIDREX с производственной мощностью 1,4 миллиона тонн в год. В настоящее время производственная мощность ЛГОКа составляет 2,4 миллиона тонн ГБЖ в год.

После карьера мы посетили Оскольский электрометаллургический комбинат (ОЭМК), входящий в Металлургический сегмент компании. В одном из цехов комбината производят вот такие стальные заготовки. Их длина может достигать от 4 до 12 метров, в зависимости от желания заказчиков.

Видите сноп искр? В том месте отрезается брусок стали.

Интересная машина с ковшом, называется бадьевоз, в него сливают шлак в процессе производства.

В соседнем цехе ОЭМК обтачивают и полируют стальные пруты разного диаметра, прошедшие прокат в другом цехе. Кстати, это комбинат – седьмое по величине предприятие в России по производству стали и стальной продукции.В 2011 году доля производства стали на ОЭМК составила 5 % от общего объема стали, производимой в Роcсии, доля производства проката также составила 5%.

ОЭМК применяет передовые технологии, включая технологию прямого восстановления железа и электродуговой плавки, что обеспечивает производство металла высокого качества, с уменьшенным содержанием примесей.

Основными потребителями металлопродукции ОЭМК на российском рынке являются предприятия автомобильной, машиностроительной, трубной, метизной и подшипниковой промышленности.

Металлопродукция ОЭМК экспортируется в Германию, Францию, США, Италию, Норвегию, Турцию, Египет и многие другие страны.

Комбинатом освоено производство сортового проката для изготовления изделий, используемых ведущими мировыми автомобилестроителями, такими как Peugeot, Mercedes, Ford, Renault, Volkswagen. Из некоторых изделий делают подшипники для этих самых иномарок.

Кстати, не первый раз замечаю на подобных производствах женщин – крановщиц.

На этом заводе чуть ли не стерильная чистота, не характерная для подобных производств.

Нравятся сложенные аккуратно стальные пруты.

По требованию заказчика на каждое изделие клеится стикер.

На стикере проштамповывается номер плавки и код марки стали.

Противоположный конец может маркироваться краской, а к каждому пакету к готовыми изделиями крепятся бирки с номером контракта, страны назначения, марки стали, номера плавки, размера в миллиметрах, наименования поставщика и веса пакета.

Эти изделия – эталоны, по которым настраивается оборудование для точной прокатки.

А этот станок может просканировать изделие, и выявить микротрещины и дефекты до того, как металл попадет к заказчику.

На предприятии серьезно относятся к технике безопасности.

Вся вода, используемая в производстве очищается совсем недавно установленным суперсовременным оборудованием.

Это установка очистки сточных вод комбината. После обработки она чище, чем в реке, куда ее сбрасывают.

Вода техническая, почти дистиллированная. Как и любую техническую воду ее пить нельзя, но один раз можно попробовать, это не опасно для здоровья.

На следующий день мы поехали в Железногорск, находящийся в Курской области. Именно там находится Михайловский ГОК. На снимке – строящийся комплекс обжиговой машины №3. Здесь будут производить окатыши.

В его строительство будет инвестировано 450 млн. долларов. Предприятие будет построено и пущено в эксплуатацию в 2014 г.

Это макет комбината.

Затем мы поехали на карьер Михайловского ГОКа. Глубина карьера МГОКа – более 350 метров от поверхности земли, а его размер – 3 на 7 километров. На его территории на самом деле три карьера, это можно видеть на снимке со спутника. Один большой и два поменьше. Примерно через 3-5 лет карьер разрастется настолько, что станет одним большим единым, и возможно догонит по размерам Лебединский карьер.

В карьере задействовано 49 самосвалов, 54 тяговых агрегата, 21 тепловоз, 72 экскаватора, 17 буровых станков, 28 бульдозеров и 7 автогрейдеров.

В остальном добыча руды на МГОКе не отличается от ЛГОКа.

В этот раз нам все-таки удалось попасть на комбинат, где железнорудный концентрат превращают в конечный продукт – окатыши..
Окатыши - комочки измельчённого рудного концентрата. Полуфабрикат металлургического производства железа. Является продуктом обогащения железосодержащих руд специальными концентрирующими способами. Используется в доменном производстве для получения чугуна.

Процесс изготовления окатышей часто называют «окомкование». Шихта, то есть смесь тонко измельчённых концентратов железосодержащих минералов, флюса (добавок, регулирующих состав продукта), и упрочняющих добавок (обычно это бентонитовая глина), увлажняется и подвергается окомкованию во вращающихся чашах (грануляторах) или барабанах-окомкователях. Они самые на снимке.

Подойдем поближе.

В результате окомкования получают близкие к сферическим частицы диаметром 5÷30 мм.

Довольно интересно наблюдать за процессом.

Затем окатыши по ленте направляются в корпус обжига.

Они высушиваются и обжигаются при температурах 1200÷1300° C на специальных установках - обжиговых машинах. Обжиговые машины (обычно конвейерного типа) представляют собой конвейер из обжиговых тележек (палет), которые движутся по рельсам.

Но на снимке – концентрат, который вскоре попадет в барабаны.

В верхней части обжиговой машины над обжиговыми тележками располагают отопительный горн, в котором происходит сжигание газообразного, твердого или жидкого топлива и формирование теплоносителя для сушки, нагревания и обжига окатышей. Различают обжиговые машины с охлаждением окатышей непосредственно на машине и с выносным охладителем. Этого процесса к сожалению мы не увидели.

Обожжённые окатыши приобретают высокую механическую прочность. При обжиге удаляется значительная часть сернистых загрязнений. Так выглядит готовый к употреблению продукт).

Несмотря на то, что оборудование служит с советских времен, процесс автоматизирован, и для контроля за ним не нужно большого количества персонала.

Сперва расскажу про сам карьер. Лебединский ГОК - является крупнейшим российским предприятием по добыче и обогащению железной руды и имеет самый крупный в мире карьер по добыче железной руды. Комбинат и карьер расположены в Белгородской области, между городами Старый Оскол и Губкин. Вид на карьер сверху. Он действительно огромный и разрастается с каждым днем. Глубина карьера Лебединского ГОКа - 250 м от уровня моря или 450 м – от поверхности земли (а диаметр – 4 на 5 километров), в него постоянно просачиваются подземные воды, и если бы не работа насосов, то он заполнился до самого верха за месяц. Он дважды занесен в книгу рекордов Гиннеса как крупнейший карьер по добыче негорючих полезных ископаемых.

Немного официальной информации: Лебединский ГОК входит в концерн "Металлоинвест" и является лидирующим производителем железорудной продукции в России. В 2011 году доля производства концентрата комбинатом в общем годовом объеме производства железорудного концентрата и аглоруды в России составила 21%. В карьере работает много всевозможной техники, но самая заметная конечно же многотонные самосвалы "Белаз" и "Caterpillar".

Недавно были закуплены "Белазы" грузоподъемностью 160 и 220 тонн (до сих пор грузоподъемность самосвалов в карьерах была не больше 136 тонн), и ожидается поступление экскаваторов "Хитачи" с емкостью ковша 23 куб.м. (в настоящее время максимальная емкость ковша карьерных экскаваторов составляет 12 куб.м.).

"Белаз" и "Caterpillar" чередуются. Импортный самосвал перевозит кстати всего 180 тонн. Самосвалы такой большой грузоподъемности – это новая техника, в настоящее время поступающая на ГОКи в рамках инвестпрограммы "Металлоинвеста" по повышению эффективности горно-транспортного комплекса.

Лебединский ГОК и Михайловский ГОК – два крупнейших комбината по добыче и переработке железной руды в России по объему выпускаемой продукции. Компания "Металлоинвест" обладает вторыми по величине в мире разведанными запасами железной руды - около 14,6 млрд тонн по международной классификации JORС, что гарантирует около 150 лет эксплуатационного периода при текущем уровне добычи. Так что жители Старого Оскола и Губкина надолго будут обеспечены работой.

Геологические пласты, по которым можно изучать историю развития Земли.

Гигантские машины с высоты обзорной площадки кажутся не больше муравья.

Затем руду везут на комбинат, где происходит процесс отделения пустой породы методом магнитной сепарации: руду дробят мелко, потом отправляют на магнитный барабан (сепаратор), к которому в соответствии с законами физики все железное прилипает, а не железное – смывается водой. После этого из полученного железорудного концентрата делают окатыши и горячебрикетированное железо (ГБЖ), которое затем используется для выплавки стали. Горячебрикетированное железо (ГБЖ) - один из видов прямовосстановленного железа (ПВЖ). Материал с высоким (>90 %) содержанием железа, полученный по технологии, отличной от доменного передела. Используется в качестве сырья для производства стали. Высококачественный (с малым количеством вредных примесей) заменитель чугуна, металлолома. В отличие от чугуна, в производстве ГБЖ не используется угольный кокс. Процесс производства брикетированного железа базируется на обработке железорудного сырья (окатышей) высокими температурами, чаще всего, посредством природного газа.

Лебединский ГОК - единственный производитель ГБЖ в России и СНГ. Комбинат начал производство этого вида продукции в 2001 году, запустив цех по производству ГБЖ (ЦГБЖ-1) с применением технологии HYL–III мощностью 1,0 миллион тонн в год. В 2007 году ЛГОК завершил строительство второй очереди цеха по производству ГБЖ (ЦГБЖ-2) с использованием технологии MIDREX с производственной мощностью 1,4 миллиона тонн в год. В настоящее время производственная мощность ЛГОКа составляет 2,4 миллиона тонн ГБЖ в год.

После карьера мы посетили Оскольский электрометаллургический комбинат (ОЭМК) входящий в Металлургический сегмент компании. В одном из цехов комбината производят вот такие стальные заготовки. Их длина может достигать от 4 до 12 метров, в зависимости от желания заказчиков.

Видите сноп искр? В том месте отрезается брусок стали.

Интересная машина с ковшом, называется бадьевоз, в него сливают шлак в процессе производства.

В соседнем цехе ОЭМК обтачивают и полируют стальные пруты разного диаметра, прошедшие прокат в другом цехе. Кстати, это комбинат - седьмое по величине предприятие в России по производству стали и стальной продукции.В 2011 году доля производства стали на ОЭМК составила 5 % от общего объема стали, производимой в Роcсии, доля производства проката также составила 5%.

Комбинатом освоено производство сортового проката для изготовления изделий, используемых ведущими мировыми автомобилестроителями.

Кстати, не первый раз замечаю на подобных производствах женщин - крановщиц.

На этом заводе чуть ли не стерильная чистота, не характерная для подобных производств.

Нравятся сложенные аккуратно стальные пруты.

По требованию заказчика на каждое изделие клеится стикер.

На стикере проштамповывается номер плавки и код марки стали.

Эти изделия - эталоны, по которым настраивается оборудование для точной прокатки.

На предприятии серьезно относятся к технике безопасности.

Это установка очистки сточных вод комбината. После обработки она чище, чем в реке, куда ее сбрасывают.

На следующий день мы поехали в Железногорск, находящийся в Курской области. Именно там находится Михайловский ГОК. На снимке - строящийся комплекс обжиговой машины №3. Здесь будут производить окатыши.

Это макет комбината.

Затем мы поехали на карьер Михайловского ГОКа. Глубина карьера МГОКа - более 350 метров от поверхности земли, а его размер – 3 на 7 километров. На его территории на самом деле три карьера, это можно видеть на снимке со спутника. Один большой и два поменьше. Примерно через 3-5 лет карьер разрастется настолько, что станет одним большим единым, и возможно догонит по размерам Лебединский карьер.

В карьере задействовано 49 самосвалов, 54 тяговых агрегата, 21 тепловоз, 72 экскаватора, 17 буровых станков, 28 бульдозеров и 7 автогрейдеров. В остальном добыча руды на МГОКе не отличается от ЛГОКа.

В этот раз нам все-таки удалось попасть на комбинат, где железнорудный концентрат превращают в конечный продукт - окатыши.. Окатыши - комочки измельчённого рудного концентрата. Полуфабрикат металлургического производства железа. Является продуктом обогащения железосодержащих руд специальными концентрирующими способами. Используется в доменном производстве для получения чугуна.

Для производства окатышей используют железорудный концентрат. Для удаления минеральных примесей исходную (сырую) руду мелко измельчают и обогащают различными способами. Процесс изготовления окатышей часто называют "окомкование". Шихта, то есть смесь тонко измельчённых концентратов железосодержащих минералов, флюса (добавок, регулирующих состав продукта), и упрочняющих добавок (обычно это бентонитовая глина), увлажняется и подвергается окомкованию во вращающихся чашах (грануляторах) или барабанах-окомкователях. Они самые на снимке.

Подойдем поближе.

В результате окомкования получают близкие к сферическим частицы диаметром 5÷30 мм.

Довольно интересно наблюдать за процессом.

Затем окатыши по ленте направляются в корпус обжига.

Для начала скажу очевидное: самое полезное и вкусное лежит глубоко под землей. Так что сразу копайте глубже, не бойтесь. Новички нередко часами копают под поверхностью, надеясь найти хоть кубик угля - это первая ошибка любого майнкрафтера. Так что шахту надо сразу прокапывать как можно глубже, а потом расширять. К тому же глубоко под землей находятся пещеры и сокровищницы, а там все полезности сразу на виду - бегай, да собирай. И, кстати, вторая ошибка - чрезмерная экономия материалов. Если есть возможность копать железной киркой, копайтежелезной киркой. Если есть возможность копать алмазной - копайте алмазной!

Схема: быстрее копаешь - больше откопаешь - больше добудешь. Но вернемся к теме.

Уголь

Где искать:

Уголь в редких случаях можно найти у поверхности земли. Между корой (дном) и поверхностью встречается иногда, на скромную жизнь хватит. А глубоко под землей встречается довольно часто и в невероятно больших количествах. Если вам, как новичку, трудно сразу прокопать шахту поглубже, а уголь жизненно необходим - ищите его в горах, на склонах, и в каньонах.

Особенности:

Простой, и самый необходимый ресурс. Уголь - это топливо. Используется для освещения, топки печей.

Чем добывать:

Добыть можно любой киркой.

Железная руда

Где искать:

Это металл, который чаще всего встречается под землёй или в пещерах, хотя изредка может встречаться и на поверхности. Эта руда встречается на высоте от 0 (от коренной породы) до 67 блоков.

Особенности:

Железные инструменты очень здорово облегчают жизнь, так что мимо железной руды никогда не проходите.

Чем добывать:

Добывать каменной, железной или алмазной киркой.

Золотая руда

Где искать:

Это металл, который обычно встречается глубоко под землёй. Как правило, эта руда генерируется жилами по 4-6 блоков (иногда попадаются жилы по 10 блоков, если 2 жилы сгенерировались рядом). Золотая руда встречается на высоте от 0 (от коренной породы) до 35 блоков.

Особенности:

Совершенно бесполезное полезное ископаемое. Золотые инструменты, доспехи и оружие по прочности сопоставимы с деревянными. Разница только в блеске и пафосности. Из золотых слитков можно создать часы, а также электрические рельсы, которые ускоряют вагонетки.

Чем добывать:

Красная руда (редстоун)

Где искать:

Встречается даже чаще, чем железо, глубоко под землей, и иногда около поверхности. Обычно руда генерируется жилами от 2 до 8 блоков. Красная руда встречается на высоте от 0 (от коренной породы) до 19 блоков. Ниже высоты 18 есть 0.7% шанс нахождения красной руды. При добыче железной или алмазнойкиркой из красной руды выпадает 4-5 единиц красной пыли. Это делает её очень легко добываемым материалом. Красная пыль не требует плавления для её последующего использования.

Особенности:

Необходима для создания электрических сетей и механизмов (автоматические двери, кодовые замки, и.т.д, и.т.п)

Чем добывать:

Добывать железной или алмазной киркой.

Алмазная руда

Где искать:

Это самый ценный и редкий блок в игре. Как правило, эта руда генерируется жилами по 4 блока. Алмазная руда встречается на высоте от 1 (от коренной породы) до 19 блоков. Ниже высоты 18 есть 0.08% шанс нахождения алмазной руды. Это значит, что вы, проверив 867 блоков на высоте ниже 18-ти блоков, с вероятностью 50% найдете одну алмазную жилу. Чаще всего находится ближе ко дну. Иногда чуть выше - возле лавовых рек.

Особенности:

Алмазные инструменты и вещи самые прочные. Алмазная кирка должна стать первой вещью, которую вы сделаете из этого материала.

Чем добывать:

Добывать железной или алмазной киркой.

Внимание, секрет по добыче алмазов! Для начала прокопайте шахту сразу до дна. Расширьтесь там немного. Затем отсчитайте примерно 7-10 кубиков вверх, и поднимитесь на этот "уровень". Далее - копайте по прямой в любом направлении, допустимо копать на 1 блок выше или ниже, но старайтесь прокапывать прямые коридоры. Немного удачи, терпения и вы обязательно найдете алмазы.

Лазуритовая руда

Где искать:

Руда обычно генерируется на высоте 32 блоков и ниже. Самая высокая концентрация лазуритовой руды находится на высоте 19 блоков от коренной породы. На этой высоте концентрация этой руды составляет около 0.05%. Лазурит встречается в 1.5 раза чаще, чем алмазная руда.

Особенности:

Из руды выпадает 4-8 штук синего красителя, который используется для покраски шерсти, овец, для крафталазуритового блока или для смешивания его с другими красителями. Лазурит в реальной жизни является синим драгоценным камнем, применяемым для создания ультрамаринового пигмента, который исторически является ценным и редким камнем, используемым в ювелирных изделиях.

Чем добывать:

Лазурит добывается каменной, железной или алмазной кирками.

Обсидиан

Где искать:

Обсидиан образуется в месте слияния воды с источником лавы, но если вода соприкасается с текущей лавой, то образуетсябулыжник. Для безопасной добычи обсидиана, полученного заливанием лавового озера водой, нужно разместить блок воды непосредственно над добываемым блоком. Тогда после разрушения обсидиана лава под ним тоже превратится в обсидиан и вероятность сгорания добытого обсидиана меньше. Обсидиан также можно получить, если лава соприкоснется с редстоуном, рядом с которым есть вода.

Особенности:

Самый крепкий блок в игре, который можно добыть. Образуется при соединении воды и источника лавы. Добывается только алмазной киркой. Не разрушается взрывами. Имеет темную фиолетовую текстуру. Обсидиан в дикой природе - редкий блок и его довольно трудно найти. Намного эффективней искусственное "выращивание" обсидиана.

Чем добывать:

Обсидиан можно добыть только алмазной киркой, время добычи - 15,35 секунд. Если уничтожать его с другим инструментом или руками, этот процесс займет 50,29 секунд.

Коренная порода

В простонародье Дно или Админиум. Получил это название, потому что в Классик режиме его могут поставить только админы, с целью ограничить плохих игроков. Иными словами, из него строятся тюрьмы.

В Альфа-версии игры его можно было "испарить" зажигалкой (баг). В Бета режиме является своеобразным "дном" мира. И сломать его нельзя вообще.

Хотя в сети ходит миф, что один игрок умудрился его взорвать при помощи мегатонны динамита. В итоге он провалился за пределы карты и погиб в мучениях...