ЦЕНТРАЛЬНЫЙ ИНСТИТУТ НОРМАТИВНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ И
НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ИНФОРМАЦИИ "ОРГТРАНССТРОЙ"
МИНИСТЕРСТВА ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА
ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЦЕМЕНТОБЕТОННОЙ СМЕСИ В УСТАНОВКЕ С-780
1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
Технологическая карта разработана на основе применения методов научной организации труда и предназначена для использования при разработке проекта производства работ и организации труда на смесительных установках по приготовлению цементобетонных смесей.
Автоматизированный цементобетонный завод (ЦБЗ) с установкой С-780 предназначен для приготовления жестких и пластичных бетонных смесей с заполнителем до 40 мм.
Производительность завода до 30 м 3 /ч емкости расходных бункеров для цемента, заполнителей, бака для воды рассчитаны на полчаса работы при максимальной производительности и наибольшем водоцементном отношении = 0,5.
Завод состоит из смесительного и дозировочного отделений, склада заполнителей и склада цемента.
Расходный склад заполнителей открытый, располагается непосредственно вблизи бетоносмесительной установки С-780. Здесь же организовано грохочение и мойка материала. Песок и щебень поступают в железнодорожных вагонах, разгружаются многоковшовым портальным разгрузчиком С-492 непосредственно поверх воронок вибролотков галерейного транспортера.
Автоматизированный склад цемента С-753 предназначен для кратковременного хранения цемента. Силосная башня емкостью 25 г оборудована двумя указателями уровня цемента типа УКМ. Цемент из железнодорожных вагонов разгружается непосредственно в склад цемента с помощью пневматического разгрузчика С-577.
Дозировочный узел завода состоит из расходных бункеров-заполнителей с маятниковыми дозаторами непрерывного действия С-633. Дозаторы установлены над горизонтальным транспортером, которым подают материалы к наклонному транспортеру. По наклонному транспортеру они попадают в загрузочный лоток смесительного отделения.
Расходный бункер цемента представляет собой цилиндр с конической частью внизу. Цемент подают непосредственно в дозатор С-781 с барабанным питателем. Внутри бункера установлены два указателя уровня цемента С-609А, включенные в схему управления склада. Включение или выключение механизма, подающего цемент со склада, производится с помощью этих же указателей.
Установка С-780 непрерывного действия принудительного перемешивания является основным оборудованием бетонного завода. Рабочий орган смесителя - два вала квадратного сечения 80×80 мм с насаженными на них лопастями. Лопасти оканчиваются лопатками размером 100×100 мм. Корпус мешалки оканчивается накопительным бункером с челюстным затвором.
Бетоносмесительная установка С-780 связана со складами: цемента заполнителей и дозировочным узлом системой ленточных и ковшовых питателей.
Во всех случаях применения технологической карты необходима привязка ее к местным условиям в зависимости от состава, марки и количества выпускаемой смеси.
В зависимости от сменной потребности цементобетонной смеси завод может быть отрегулирован на любую производительность в пределах от 15 до 30 м 3 /ч путем изменения производительности ее дозаторов: цемента от 5 до 10 т/ч, песка и щебня от 12,5 до 25 г/ч и воды до 6 м 3 .
Так, например, при заданном лабораторией завода расходе материалов на 1 м 3 бетона (цемента-340 кг, песка-547 кг, щебня фракции 5-20 мм-560 кг, щебня фракции 20-40 мм- 840 кг, воды-170 кг) производительность завода составит:
|
Дозатор дня |
Производительность дозаторов, т/ч при производительности завода м 3 /ч |
|||
|
Щебня фракции 15-20 мм |
||||
|
Щебня фракции 20-40 мм |
||||
2. УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА
До начала работы цементобетонного завода с установкой С-780 производят осмотр всего оборудования и при необходимости тарируют дозаторы заполнителей, цемента и воды.
Тарировку дозаторов производят при изменении производительности завода, марки и состава бетонной смеси, объемного веса и гранулометрического состава заполнителей.
При установившейся определенной производительности завода и, соответственно, составе и марке смеси необходимо также периодически производить тарировку дозаторов.
Тарировка дозаторов заполнителей
Тарировка дозаторов заполнителей производится путем отбора проб. Для этого необходимо:
а) заполнить расходные бункеры песком, мелким и крупным щебнем в количестве не менее 5 м 3 каждого материала;
б) установить дозаторы по уровню в горизонтальное положение (с материалом) путем перемещения грузового рычага или изменения груза в балластном ящике (около вариатора).
При этом подвижные заслонки следует для щебня установить на высоту 100 мм, для песка-80 мм. Неподвижные заслонки устанавливаются на 10 мм выше подвижных. Проверку отсутствия заедания или заклинивания в весовой системе дозаторов производят легким нажимом на край весовой платформы или установкой груза весом 0,5 кг. При этом платформа должна опускаться до упора;
в) подготовить для тарировки товарные весы грузоподъемностью не менее 0,5 Т , ящик емкостью 200 м и секундомер.
Для отбора проб необходимо включить горизонтальный сборный транспортер для движения в обратную сторону путем переключения направления электродвигателя (реверсивно). При испытании одного дозатора остальные должны быть отключены.
Горизонтальный сборный транспортер в период испытания должен быть включенным.
По команде лаборанта, держащего секундомер, оператор включает дозатор. Песок или щебень ссыпается на металлический лист в течение 4-5 сек до получения стабильного потока ссыпающегося материала. После этого включают секундомер и устанавливают ящик под поток дозируемого материала.
По истечении времени взятия пробы по сигналу лаборанта отключают сборный транспортер и дозатор. Взятая проба взвешивается на весах.
Для одного положения вариатора производят три взвешивания.
Часовая производительность дозатора определяется по среднеарифметическому значению веса трех проб по формуле:
где α - среднее арифметическое значение веса трех проб в кг без тары;
t - время взятия проб в сек. Если вес проб не превышает ± 2 % расчетного, считается, что при данном положении стрелки вариатора дозатор работает устойчиво.
Аналогично производится тарировка остальных дозаторов заполнителей.
Для тарировки дозатора цемента необходимо:
а) отвернуть болты крепления патрубка бункера цемента и повернуть патрубок на 90 °;
б) убедиться, что расходный бункер цемента полностью заполнен цементом. Уровень цемента в расходном бункере проверить при помощи указателей уровня на пульте управления смесительной установки;
в) подготовить для тарирования весы товарные грузоподъемностью не менее 0,5 Т , два ящика емкостью 200 л, секундомер, совковую лопату, патрубок из жести диаметром 130-150 мм, длиной 3-3,5 м.
Взятие пробы производят для каждого из всех пяти положений стрелки вариатора.
Для этого под патрубком устанавливают ящик, по команде лаборанта машинист включает дозатор цемента. Цемент от дозатора поступает в трубу, а из нее в ящик до тех пор, пока не установят на глаз стабильный, режим подачи цемента и нормальное число оборотов электродвигателя. Время, необходимое для получения стабильного потока материала, обычно составляет 50-60 сек. По истечении этого времени одновременно включают секундомер и патрубок переводят на загрузку ящика. Загрузка ящика производится в течение 90 сек для 1, 2, 3 положений стрелки вариатора, и в течение 60 сек - для 4, 5 положений стрелки. По истечении указанного времени взятая проба взвешивается на весах. Для каждого положения стрелки вариатора производится три отбора проб. Точность дозирования цемента ± 2 % от расчетного веса.
Для контроля правильности тарировки проверяют работу дозатора при выбранной производительности и при непрерывном режиме работы дозатора в течение 10 мин путем отбора трех проб в ящик, особенно обращая внимание на работу всех механизмов и бесперебойность поступления материала в дозатор.
Для тарирования дозатора воды необходимо:
а) сливную трубу, по которой вода поступает в смеситель, на фланце повернуть на 180 ° и удлинить дополнительной трубой длиной до 4 м;
б) отключить все оборудование, не связанное с дозированием воды.
Тарировка дозатора производится путем отбора проб, для чего необходимо включить насос-дозатор при перекрытой сливной трубе. При этом вода по кольцу из бака через насос-дозатор и трехходовой кран возвращается обратно в бак. По команде лаборанта, держащего секундомер, оператор переключает трехходовой кран в положение подачи воды в смеситель, и вода подается в бочку до тех пор, пока не установится стабильный непрерывный поток воды. После этого одновременно включается секундомер и мгновенно производится переключение трехходового крана на подачу воды в водомерный бак. Заполнение емкости производится в течение 60 сек для 1, 2 и 3 положений стрелки вариатора, и в течение 30 сек - для 4 и 5 положений стрелки. После истечения указанного времени по команде лаборанта производится переключение трехходового крана на слив и выключается секундомер. Оператор переключает трехходовой кран в положение для подачи воды по кольцу. Взятая проба измеряется.
Для сохранения основного качественного показателя бетонной смеси (водоцементного отношения) необходимо тарировать дозатор воды с точностью до ± 1 %.
После тарирования всех дозаторов установки строят график производительности бетонного завода в зависимости от положения стрелки вариатора каждого дозатора (рис. 1).
Рис. 1. График зависимости производительности дозаторов от положений стрелки вариаторов:
1 - вода; 2 - щебень фракции 5-20 мм; 3 - щебень фракции 20-40 мм; 4 - песок; 5 - цемент
Этот график действителен при работе установки на постоянных материалах, составляющих бетонную смесь.
Для изменения производительности дозаторов необходимо изменить вариатором передаточное отношение. Для этого устанавливают стрелки вариатора (только на ходу) на соответствующее деление по приближенной кривой и последующей тарировкой вносят необходимую поправку в их положение.
Исправность работы дозаторов проверяется ежедневно в начале смены представителем лаборатории ЦБЗ. Весовое устройство устанавливается в соответствии с утвержденным главным инженером строительного управления составом бетонной смеси и учетом влажности заполнителей. Доступ к весовым шкафам и дозировочным устройствам, а также изменения количества материалов разрешается производить только работникам лаборатории.
Составляющие бетонной смеси немедленно после поступления на бетонный завод подвергаются контролю лабораторией ЦБЗ и Центральной лабораторией строительного управления. Качество материалов проверяют внешним осмотром и путем отбора проб.
Завод работает по схеме, данной на рис. 2.
Рис. 2. Технологическая схема работы цементобетонного завода с установкой С-780 для приготовления бетонной смеси:
1 - вибропитатели; 2 - транспортеры; 3 - бункеры заполнителей; 4-дозаторы заполнителей; 5 - дозатор цемента; 6 - бункер цемента; 7 - ленточный конвейер; 8 - смеситель; 9 - накопитель для бетона; 10 - бак для воды; 11 - дозатор для воды; 12 - трехходовой кран; 13 - приемный бункер; 14 - силосная банка; 15 - фильтры
Бульдозером поочередно надвигают заполнители на вибролотки 1, откуда транспортеры 2 подают их в расходные бункеры 3.
При полной загрузке бункеров верхний указатель уровня срабатывает и отключаются вибролоток и транспортеры после прохождения оставшегося на ленте материала, а также включается световой сигнал окончания загрузки. При выработке материала в расходном бункере до нижнего указателя уровня включается транспортер, вибролоток, световой и звуковой сигналы начала загрузки.
Цемент из силосной банки 15 подают в расходный бункер 6 пневмонагнетательной системой. Из расходного бункера цемент попадает в весовой маятниковый дозатор 5. Указатели верхнего и нижнего уровня цемента имеют световой и звуковой сигналы на пульт управления цементным складом.
Вода в бак 10 смесительного отделения подается насосом из специальной емкости.
Щебень фракции 5-20, 20-40 мм и песок непрерывно дозируются ленточными маятниковыми дозаторами 4, на которые материал поступает из расходных бункеров.
Сначала на ленту дозируется щебень фракции 20-40 мм, затем щебень фракции 5-20 мм и песок, а сверху этих материалов - цемент. Такой порядок подачи устраняет налипание мелких частиц материала на ленту.
Дозированные материалы подаются через загрузочную воронку в смеситель. Вода из бака при помощи насоса-дозатора дозируется и подается по трубопроводу непосредственно в работающий смеситель.
Сульфитно-спиртовая барда приготовляется в специальной установке и вводится в воду в количестве 0,2-0,3 % от веса цемента на 1 м 3 бетона (0,68-1,0 кг/м 3).
В смесителе составляющие бетона интенсивно перемешиваются и транспортируются лопастными валами к выходному отверстию. Из смесителя готовая смесь попадает в копильник, и через челюстной затвор выгружается в автосамосвал.
Качество цементобетонной смеси, получаемое в смесительной установке С-780, в первую очередь зависит от непрерывности ее работы, так как при каждой остановке расчетное соотношение компонентов бетонной смеси, в особенности цемента и воды, изменяется.
Контроль за качеством цементобетонной смеси осуществляет заводская лаборатория 2-3 раза в смену.
При одном и том же составе и правильности дозирования подвижность, удобоукладываемость, объемный вес и выход бетона должны быть постоянными.
Выход бетона определяют не реже одного раза в месяц с изменением состава бетона.
Ежедневно следует сверять количество бетона, отпущенного с завода и уложенного в дело.
При производстве работ необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности:
К эксплуатации оборудования бетонных заводов допускаются лица, знакомые с конструкцией данного оборудования и правилами техники безопасности;
Перед пуском оборудования следует проверить надежность ограждений на всех открытых, вращающихся и двигающихся; частях;
Необходимо обеспечить исправное состояние не только системы автоматики, но и механизмов местного пуска. При неисправности местного пуска работа автоматизированного завода не разрешается;
Разрешается включать машины, инструменты и осветительные лампы только при помощи пускателей или рубильников;
Ремонт электрооборудования и проводки разрешается выполнять только электрослесарю;
Ремонт трубопроводов пневматических систем, находящихся под давлением, запрещается;
По окончании работы смесительной установки необходимо выключить общий рубильник, а ящик, в котором он находится, закрыть на замок;
При отсутствии транспорта более 1,5 ч необходимо очистить лопасти и корыто от бетонной смеси и промыть мешалку водой, а также очистить челюстной затвор накопительного бункера;
Во избежание попадания в бункер посторонних предметов над загрузочным отверстием должна быть установлена решетка. При приготовлении смеси с химическими добавками рабочий должен пользоваться резиновыми рукавицами и предохранительными очками.
3. УКАЗАНИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА
Работы по приготовлению цементобетонной смеси ведутся в две смены.
Смесительную установку обслуживает бригада, состоящая из 8 чел., в том числе приготовители цементобетонной смеси, машинисты: 5 разр.-1; 4 разр.-1; дозировщик компонентов цементобетонной смеси 3 разр.-1; электрослесарь 5 разр.-1; слесарь строительный 4 разр.-1; машинист бульдозера 5 разр.-1; транспортные (подсобные рабочие) 2 разр.-2.
Перед началом работы приготовители цементобетонной смеси и дозировщик должны проверить комплектность оборудования установки, отсутствие посторонних предметов около вращающихся деталей или на лентах транспортеров.
Машинист смесительной установки 5 разр. руководит работой бетоносмесительной установки в целом: следит за подходом, загрузкой и отправкой автомобилей, подает звуковой сигнал водителям под погрузку, в случае отсутствия автотранспорта выключает установку и следит, чтобы после выключения установки в мешалке не осталось бетонной смеси.
Машинист смесительной установки 4 разр. проверяет наличие воды в резервуаре и дозировочном бачке, цемента в расходном бункере, осматривает мешалку, проверяет вхолостую работу челюстного затвора и мешалки без материалов, проверяет работу вариатора, включает в работу водяной насос, подающий воду в вододозировочный бачок постоянного уровня, включает в работу смеситель, затем транспортер подачи заполнителей, открывает водяной запорный кран, включает дозатор цемента и контролирует приготовление цементобетонной смеси. Следит за работой механизмов установки, обеспечивает бесперебойную работу всех узлов и производит текущий ремонт.
Дозировщик компонентов цементобетонной смеси 3 разр. проверяет наличие заполнителей материалов в расходных бункерах дозировочного отделения, высоту установки неподвижной и подвижной заслонок, легкость качания весового транспортера и его горизонтальное положение. Проверяет вхолостую работу сборного и наклонного транспортеров и при нормальной их работе в определенной последовательности включает сборные транспортеры, вибротечки и дозаторы.
Слесарь строительный 4 разр. проверяет наличие цемента в складе, положение шиберных заслонок и наличие в приямке или переходном лотке необходимого количества цемента. По указанию машиниста центрального пульта проверяет вхолостую работу пневмонагнетательной системы.
Электрослесарь 5 разр. проверяет заземление электродвигателей, подключает установку к электросети, совместно с машинистами проверяет работу электродвигателей на холостом ходу, следит за четкой работой автоматической системы управления. В процессе работы электродвигателей он периодически контролирует режим их работы, нагрев и состояние контактов.
Машинист бульдозера 5 разр. подает заполнители к течкам подземной галереи.
Транспортные (подсобные) рабочие 2 разр. заняты подготовительными и заключительными работами: приготавливают сульфитно-спиртовую барду, убирают просыпавшийся материал у конвейеров и дозировочных узлов, удаляют инородные предметы с конвейеров.
4. ГРАФИК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА
|
Наименование работ |
Единица измерения |
Объем работ |
Состав звена (бригады) |
|||||||||||||||||
|
Подготовительные работы |
0,05 |
4 " - 1
Электрослесарь Слесарь строительный Машинист бульдозера
|
||||||||||||||||||
|
14,27 |
||||||||||||||||||||
|
Сдача смены |
0,03 |
|||||||||||||||||||
|
Заключительные работы |
0,05 |
|||||||||||||||||||
продолжение
|
Наименование работ |
Единица измерения |
Объем работ |
Трудоемкость на весь объем работ, чел-дн |
Состав звена (бригады) |
Время производственного процесса |
|||||||||||||||
|
Подготовительные работы |
0,05 |
Приготовители
цементобетонной смеси, машинисты: 4 " - 1 Дозировщик компонентов
цементобетонной смеси: Электрослесарь Слесарь строительный Машинист бульдозера Транспортные (подсобные
рабочие) |
||||||||||||||||||
|
Приготовление цементобетонной смеси (подача заполнителей, цемента, воды, дозирование их, перемешивание, приготовление добавок) |
14,27 |
|||||||||||||||||||
|
Сдача смены |
0,03 |
|||||||||||||||||||
|
Заключительные работы |
0,05 |
|||||||||||||||||||
Примечания.
1. Графиком не предусмотрен ночной профилактический ремонт.
2. В период пуска и наладки завода состав бригады может быть изменен по усмотрению главного инженера строительного управления.
5. КАЛЬКУЛЯЦИЯ ЗАТРАТ ТРУДА НА ПРИГОТОВЛЕНИЕ 210 м 3 ЦЕМЕНТОБЕТОННОЙ СМЕСИ СМЕСИТЕЛЬНОЙ УСТАНОВКОЙ С-780
|
Шифр норм и расценок |
Состав звена |
Описание работ |
Единица измерения |
Объем работ |
Норма времени, чел-ч |
Расценка, руб.-коп. |
Нормативное время на полный объем работ |
Стоимость затрат труда на полный объем работ, руб.-коп. |
|
ТНиР, § Т-1-38, табл. 2а |
Приготовители
цементобетонной смеси: Дозировщик компонентов цементобетонной
смеси: Электрослесарь Слесарь
строительный |
Приготовление цементобетонной смеси (подача цемента в расходный бункер, дозировка заполнителей в цемента при подаче в смеситель), подача воды в смеситель и введение (при необходимости) раствора добавок; перемешивание материалов с выпуском смеси в накопительный бункер; выпуск готовой смеси в автомобили-самосвалы; оформление документов на смесь |
100 м 3 |
12-84 |
26-96 |
|||
|
Повременно |
Машинист бульдозера Транспортные
(подсобные) рабочие |
Подача минеральных материалов (надвижка материалов к транспортерной галерее бульдозером; обслуживание точек питателей ленточного транспортера и транспортера расходного склада и приготовление - сульфитно-спиртовой барды) |
1 смена |
13-50 |
13-50 |
|||
|
Итого на 210 м 3 |
6. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ
|
Наименование показателей |
Единица измерения |
По калькуляции |
По графику |
На сколько показатели по графику больше или меньше, чем по калькуляции, %. |
|
Трудоемкость работ на 100 м 3 смеси |
||||
|
Средний разряд рабочих |
||||
|
Среднедневная заработная плата на одного рабочего |
||||
|
Коэффициент использования установки С-780 |
7. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ
а) Основные материалы
Расход материалов определяется по рецепту цементобетонной смеси. В данной таблице приведен усредненный расход материалов.
|
Наименование |
Марка, ГОСТ |
Единица измерения |
Количество |
|
|
на единицу продукции(100 м 3 смеси) |
на смену (210 м 3 смеси) |
|||
|
Цемент марки 500 |
ГОСТ 10178-62* |
|||
|
Песок среднезернистый |
ГОСТ 10268-62 |
|||
|
Щебень фракции 5-20 мм |
ГОСТ 8267-64 |
|||
|
Щебень фракции 20-40 мм |
ГОСТ 8267-64 |
|||
|
Сульфитно-спиртовая барда |
||||
б) Машины, оборудование, инструмент, инвентарь
|
Наименование |
Единица измерения |
Количество |
|
|
Смесительная установка с автоматическим |
|||
|
Дозаторы непрерывного действия |
|||
|
Автоматизированный оклад цемента |
|||
|
Бульдозер |
|||
|
Разгрузчик цемента |
|||
|
Ленточные транспортеры |
Т-144 и РТУ-30 |
||
|
Установка по приготовлению добавок ССБ |
|||
|
комплект |
|||
Технологическая карта разработана отделом внедрения передового опыта и технического нормирования в строительстве автомобильных дорог и аэродромов (исполнитель инж. Т.П. Багирова) по материалам Ростовской и Челябинской нормативно-исследовательских станций института «Оргтрансстрой»
Описание работы
Настоящая технологическая карта распространяется на бетонную смесь для приготовления тяжелого бетона со средней плотностью 2,4-2,5 кг/см³, и легкого бетона со средней плотностью 1,7-1,9кг/см³ применяемых в качестве сырья для изготовления железобетонных и бетонных изделий.
Организация и технология приготовления бетонной смеси
Цемент М 400 поступает на цементные склады железнодорожным транспортом в вагонах-хопрах. Из вагонов цемент самотеком через люки выгружается в приемные устройства-склада. Разгрузка вагонов-хопров производится с помощью сжатого воздуха. Из приемного устройства цемент пневмо – винтовым насосом типа НПВ 36-2 закачивается в железобетонные силосы № 3 и 4 на китайский бетонный завод (цементные склады) (2,5,6 на немецкий бетонный завод), откуда подается по цементопроводам на бетонный завод в стальные силосные емкости, или может подаваться напрямую по цементопроводам из разгрузочного устройства вагонов с цементом в силоса бетонного завода.
Подача цемента из силосов в смеситель производится шнеками. Для устранения зависания цемента в силосах (сводов) на конусной части силосов установлены вибраторы.
Подача инертных материалов в смеситель производится транспортером из дозаторов для соответствующих инертных материалов. Перед дозаторами установлены приемные бункера. Приемные бункера для инертных 3 ед. по 12 м³ каждый. Загрузка инертных материалов в приемные бункера производится ковшовым погрузчиком. Транспортер установлен в отапливаемой галерее во избежание налипания инертных материалов на холостой ветви транспортера и образования под ней завалов.
Для улучшения качества бетонных смесей на заводе имеется отделение приготовления добавок: пластификаторов и добавок в зимний бетон.
Бетонные смеси готовятся по утвержденным рецептурам. Приготовление бетонной смеси сводится к дозированию и смешиванию составляющих материалов. Дозирование инертных материалов и цемента производится на весовых дозаторах. Для приготовления бетонной смеси применяются пластифицирующие добавки. Точность дозирования цемента, воды, добавки может отклоняться от расчетной не более, чем на1%, заполнителей – 2%.
Для получения однородной смеси ее перемешивают в бетоносмесителе объемом – 1,5м³ (объем смесителя по выходу). Оптимальная продолжительность перемешивания в циклических смесителях определяется опытным путем в лаборатории. Продолжительность перемешивания для смесей с подвижностью 4-5 см – 75-100 секунд.
Исходные материалы загружаются, как правило, одновременно, рабочий раствор добавок вводят с водой затворения. При работе на горячей воде последовательность загрузки следующая: заполнитель, горячая вода и химические добавки, цемент. Холодные заполнители быстро понижают температуру смеси, предотвращая быстрое схватывание цемента из-за контакта с горячей водой. Перемешивание бетонной смеси в зимнее время увеличивается на 25%. По окончании перемешивания, бетонная смесь выгружается в раздаточной бункер или автомашину.
Кучмина
Краткая инструкция:
- Ищите подходящую работу в строке поиска в центре страницы сверху или по боковой панели навигации слева.
- Оцените качество работы с помощью содержания и скриншотов чертежей, которые находятся в архиве. Для просмотра скринов скачайте архив внизу страницы.
- Если работа вас устраивает, выберите способ оплаты (Яндекс-деньги, Вебмани или Интеркасса) или воспользуйтесь личным кабинетом и личным счетом.
- Ожидайте, на вашу почту придет пароль от архива. Чтобы ускорить получения пароля, необходимо правильно заполнить форму оплаты - указать свой электронный адрес.
- По всем вопросам обращайтесь на
ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)
ПРИГОТОВЛЕНИЕ БЕТОННОЙ СМЕСИ НА СТРОИТЕЛЬНОЙ ПЛОЩАДКЕ
I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
1.1. Типовая технологическая карта (далее ТТК) - комплексный нормативный документ, устанавливающий по определённо заданной технологии организацию рабочих процессов по строительству сооружения с применением наиболее современных средств механизации, прогрессивных конструкций и способов выполнения работ. Они рассчитаны на некоторые средние условия производства работ. ТТК предназначена для использования при разработке Проектов производства работ (ППР), другой организационно-технологической документации, а также с целью ознакомления (обучения) рабочих и инженерно-технических работников с правилами производства работ по приготовлению бетонной смеси на смесительной установке по приготовлению цементобетонных смесей в условияхстроительной площадки.
1.2. В настоящей карте приведены указания по приготовлению бетонной смеси рациональными средствами механизации, приведены данные по контролю качества и приемке работ, требования промышленной безопасности и охраны труда при производстве работ.
1.3. Нормативной базой для разработки технологических карт являются: СНиП, СН, СП, ГЭСН-2001 ЕНиР, производственные нормы расхода материалов, местные прогрессивные нормы и расценки, нормы затрат труда, нормы расхода материально-технических ресурсов.
1.4. Цель создания ТК - описание решений по организации и технологии приготовления бетонной смеси с целью обеспечения её высокого качества, а также:
Снижение себестоимости работ;
Сокращение продолжительности строительства;
Обеспечение безопасности выполняемых работ;
Организации ритмичной работы;
Унификации технологических решений.
1.5. На базе ТТК в составе ППР (как обязательные составляющие Проекта производства работ) разрабатываются Рабочие технологические карты (РТК) на выполнение отдельных видов работ по приготовлению бетонной смеси. Рабочие технологические карты разрабатываются на основе типовых карт для конкретных условий данной строительнойорганизации с учетом её проектных материалов, природных условий, имеющегося парка машин и строительныхматериалов, привязанных к местным условиям. Рабочие технологические карты регламентируют средства технологического обеспечения и правила выполнения технологических процессов при производстве работ. Технологические особенности, в зависимости от марки приготавливаемой смеси решаются в каждом конкретном случае Рабочим проектом. Состав и степень детализации материалов, разрабатываемых в РТК, устанавливаются соответствующей подрядной строительной организацией, исходя из специфики и объема выполняемых работ. Во всех случаях применения ТТК необходима привязка ее к местным условиям в зависимости от состава, марки и количества выпускаемой бетонной смеси.
Рабочие технологические карты рассматриваются и утверждаются в составе ППР руководителем Генеральной подрядной строительной организации, по согласованию с организацией Заказчика, Технического надзора Заказчика.
1.6. Технологическая карта предназначена для производителей работ, мастеров и бригадиров, выполняющих работы по приготовлению бетонной смеси, а также работников технического надзора Заказчика и рассчитана на конкретные условия производства работ в III-й температурной зоне.
^ II. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
2.1. Технологическая карта разработана на комплекс работ по приготовлению бетонной смеси.
2.2. Работы по приготовлению бетонной смеси выполняются в одну смену, продолжительность рабочего времени в течение смены составляет:
где 0,828 - коэффициент использования механизмов по времени в течение смены (время, связанное с подготовкой к работе и проведение ЕТО - 15 мин, перерывы, связанные с организацией и технологией производственного процесса и отдыха машиниста - 10 мин через каждый час работы).
2.3. Технологической картой предусмотрено выполнение работ комплексным звеном с мобильной бетоносмесительной установкой БСУ-30ТЗ , габаритные размеры установки 42500х5850х8400 м, производительностью 30 м/час оснащенной бетоносмесителем СБ-138 , бункерами инертных материалов м, ёмкостью расходного силоса цемента - 60 т, суммарная мощность потребления электроэнергии 75 кВт (смотри рис.1).
Рис.1. Бетоносмесительная установка БСУ-30ТЗ
2.4. Бетоносмесительная установка оснащена автоматизированной системой управления на базе промышленного компьютера, которая обеспечивает:
Автоматизированное управление всеми технологическими процессами производства;
Многорецептурную технологию приготовления смесей (до 50 рецептов);
Учет расхода материалов и выхода бетона по маркам;
Учет выполнения заявок с сохранением информации о Заказчике, времени ввода и выполнения заявки, номера рецепта и объема смеси;
Вывод учетной информации на дисплей и принтер.
2.5. Работы следует выполнять, руководствуясь требованиями следующих нормативных документов:
СП 48.13330.2011. Организация строительства;
СНиП 3.03.01-87. Несущие и ограждающие конструкции;
ГОСТ 27006-86. Бетоны. Правила подбора состава;
ГОСТ 30515-97. Цементы. Общие технические условия;
ГОСТ 8736-93. Песок для строительных работ;
ГОСТ 8267-93. Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ;
СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;
СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство.
^ III. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ
3.1. Автоматизированная бетоносмесительная установка (БСУ) с установкой СБ-138 предназначена для приготовления жестких и пластичных бетонных смесей с заполнителем до 40 мм. Производительность установки до 30 м/ч; емкости расходных бункеров для цемента, заполнителей, бака для воды рассчитаны на полчаса работы при максимальной производительности и наибольшем водоцементном отношении 0,5. Мобильная бетоносмесительная установка состоит из смесительного и дозировочного отделений, склада заполнителей и склада цемента (смотри рис.2). Управляют установкой из кабины машиниста, а электроаппаратура размещена в специальном помещении. Кабина машиниста оборудована приборами, регистрирующими ход технологического процесса.
Рис.2. Схема бетоносмесительной установки
1 - расходные бункера заполнители; 2 - конвейер-дозатор; 3 - конвейер перегрузочный; 4 - бетоносмеситель; 5 - рама бетоносмесителя; 6 - дозатор цемента; 7 - дозатор химдобавок; 8 - дозатор воды; 9 - узел химдобавок (по требованию заказчика); 10 - расходный силос цемента с фильтром; 11 - шнековый транспортер
3.2. Расходный склад песка и фракционного щебня открытого типа с разделительными стенками, располагается непосредственно вблизи бетоносмесительной установки. Песок и фракционный щебень к расходному складу поступают в железнодорожных вагонах. В случае доставки нефракционного или загрязненного щебня здесь же организована сортировка материала на фракции (грохочение) и мойка материала. Песок и щебень подают в питатели дозаторного отделения и разгружают фронтальным погрузчиком ТО-49 непосредственно поверх воронок вибролотков галерейного транспортера. Дозировочный узел СБУ состоит из расходных бункеров-заполнителей с маятниковыми дозаторами непрерывного действия С-633 . Дозаторы установлены над горизонтальным транспортером, которым подают материалы к наклонному транспортеру. По наклонному транспортеру они попадают в загрузочный лоток смесительного отделения.
3.3. Расходный автоматизированный склад цемента С-753 емкостью 300 т предназначен для кратковременного хранения цемента. Цемент из железнодорожных вагонов разгружается непосредственно в склад цемента с помощьюпневматического разгрузчика С-577 или автоцементовозами.
Силосная башня емкостью 60 т оборудована двумя указателями уровня цемента типа УКМ. Расходный бункер цемента представляет собой цилиндр с конической частью внизу. Цемент подают непосредственно в дозатор С-781 с барабанным питателем . Внутри бункера установлены два указателя уровня цемента С-609А , включенные в схему управления склада. Включение или выключение механизма, подающего цемент со склада, производится с помощью этих же указателей.
3.4. ^ Бетоносмесительная становка СБ-138 непрерывного действия принудительного перемешивания является основным оборудованием бетонного завода. Рабочий орган смесителя - два вала квадратного сечения 80х80 мм с насаженными на них лопастями. Лопасти оканчиваются лопатками размером 100х100 мм. Корпус мешалки оканчивается накопительным бункером с челюстным затвором.
^ Бетоносмесительная установка СБ-138 связана со складами цемента заполнителей и дозировочным узлом системой ленточных и ковшовых питателей.
3.5. В зависимости от сменной потребности цементобетонной смеси завод может быть отрегулирован на любую производительность в пределах от 15 до 30 м/ч путем изменения производительности ее дозаторов: цемента от 5 до 10 т/ч, песка и щебня от 12,5 до 25 т/ч и воды до 6 м.
Так, например, при заданном лабораторией завода расходе материалов на 1 м бетона (цемента - 340 кг, песка - 547 кг, щебня фракции 5-20 мм - 560 кг, щебня фракции 20-40 мм - 840 кг, воды - 170 кг) производительность завода составит:
Таблица 1
| Дозатор для | Производительность дозаторов, т/ч при производительности завода, м/ч |
|||
| 15 | 20 | 25 | 30 |
|
| Цемента | | 6,8 | 8,5 | 10,2 |
| Песка |  | 10,9 | 13,7 | 16,4 |
| Щебня фракции 5-20 мм | | 11,2 | 14,0 | 16,8 |
| Щебня фракции 20-40 мм |  | 16,8 | 21,0 | 25,2 |
| Воды | | 3,4 | 4,3 | 5,1 |
3.6. До начала работы цементобетонного завода с установкой СБ-138 производят осмотр всего оборудования и при необходимости тарируют дозаторы заполнителей, цемента и воды. Тарировку дозаторов производят при изменении производительности завода, марки и состава бетонной смеси, объемного веса и гранулометрического состава заполнителей. При установившейся определенной производительности завода и, соответственно, составе и марке смеси необходимо также периодически производить тарировку дозаторов.
3.7. Тарировка дозаторов заполнителей производится путем отбора проб. Для этого необходимо:
Заполнить расходные бункеры песком, мелким и крупным щебнем в количестве не менее 5 м каждого материала;
Установить дозаторы по уровню в горизонтальное положение (с материалом) путем перемещения грузового рычага или изменения груза в балластном ящике (около вариатора). При этом подвижные заслонки следует для щебня установить на высоту 100 мм, для песка - 80 мм. Неподвижные заслонки устанавливаются на 10 мм выше подвижных. Проверку отсутствия заедания или заклинивания в весовой системе дозаторов производят легким нажимом на край весовой платформы или установкой груза весом 0,5 кг. При этом платформа должна опускаться до упора;
Подготовить для тарировки товарные весы грузоподъемностью не менее 0,5, ящик емкостью 200 м и секундомер.
3.7.1. Для отбора проб необходимо включить горизонтальный сборный транспортер для движения в обратную сторону путем переключения направления электродвигателя (реверсивно). При испытании одного дозатора остальные должны быть отключены. Горизонтальный сборный транспортер в период испытания должен быть включенным. По команде лаборанта, держащего секундомер, оператор включает дозатор. Песок или щебень ссыпается на металлический лист в течение 4-5 сек до получения стабильного потока ссыпающегося материала. После этого включают секундомер и устанавливают ящик под поток дозируемого материала.
3.7.2. Загрузка ящика производится в течение 60 сек для 1, 2, 3 положений стрелки вариатора, и в течение 30 сек - для 4 и 5 положений стрелки. По истечении времени взятия пробы по сигналу лаборанта отключают сборный транспортер и дозатор. Взятая проба взвешивается на весах. Для одного положения вариатора производят три взвешивания.
3.7.3. Часовая производительность дозатора определяется по среднеарифметическому значению веса трех проб по формуле:
где - среднее арифметическое значение веса трех проб в кг без тары;
Время взятия проб в сек.
3.7.4. Если вес проб не превышает ±2% расчетного, считается, что при данном положении стрелки вариатора дозатор работает устойчиво. Аналогично производится тарировка остальных дозаторов заполнителей.
3.8. Для тарировки дозатора цемента необходимо:
Отвернуть болты крепления патрубка бункера цемента и повернуть патрубок на 90°;
Убедиться, что расходный бункер цемента полностью заполнен цементом. Уровень цемента в расходном бункере проверить при помощи указателей уровня на пульте управления смесительной установки;
Подготовить для тарирования весы товарные грузоподъемностью не менее 0,5, два ящика емкостью 200 л, секундомер, совковую лопату, патрубок из жести диаметром 130-150 мм, длиной 3-3,5 м.
3.8.1. Взятие пробы производят для каждого из всех пяти положений стрелки вариатора. Для этого под патрубком устанавливают ящик, по команде лаборанта машинист включает дозатор цемента. Цемент от дозатора поступает в трубу, а из нее в ящик до тех пор, пока не установят на глаз стабильный режим подачи цемента и нормальное число оборотов электродвигателя. Время, необходимое для получения стабильного потока материала, обычно составляет 50-60 сек. По истечении этого времени одновременно включают секундомер и патрубок переводят на загрузку ящика.
3.8.2. Загрузка ящика производится в течение 90 сек для 1, 2, 3 положений стрелки вариатора, и в течение 60 сек - для 4, 5 положений стрелки. По истечении указанного времени взятая проба взвешивается на весах. Для каждого положения стрелки вариатора производится три отбора проб. Точность дозирования цемента ±2% от расчетного веса.
3.8.3. Для контроля правильности тарировки проверяют работу дозатора при выбранной производительности и при непрерывном режиме работы дозатора в течение - 10 мин путем отбора трех проб в ящик, особенно обращая внимание на работу всех механизмов и бесперебойность поступления материала в дозатор.
3.9. Для тарирования дозатора воды необходимо:
Сливную трубу, по которой вода поступает в смеситель, на фланце повернуть на 180° и удлинить дополнительной трубой длиной до 4 м;
Отключить все оборудование, не связанное с дозированием воды.
3.9.1. Тарировка дозатора производится путем отбора проб, для чего необходимо включить насос-дозатор при перекрытой сливной трубе. При этом вода по кольцу из бака через насос-дозатор и трехходовой кран возвращается обратно в бак. По команде лаборанта, держащего секундомер, оператор переключает трехходовой кран в положение подачи воды в смеситель, и вода подается в бочку до тех пор, пока не установится стабильный непрерывный поток воды.
3.9.2. После этого одновременно включается секундомер и мгновенно производится переключение трехходового крана на подачу воды в водомерный бак. Заполнение емкости производится в течение 60 сек для 1, 2 и 3 положений стрелки вариатора, и в течение 30 сек - для 4 и 5 положений стрелки. После истечения указанного времени по команде лаборанта производится переключение трехходового крана на слив и выключается секундомер. Оператор переключает трехходовой кран в положение для подачи воды по кольцу. Взятая проба измеряется.
3.9.3. Для сохранения основного качественного показателя бетонной смеси (водоцементного отношения) необходимо тарировать дозатор воды с точностью до ±1%.
3.10. После тарирования всех дозаторов установки строят график производительности бетонного завода в зависимости от положения стрелки вариатора каждого дозатора (рис.3).
Рис.3. График зависимости производительности дозаторов от положений стрелки вариаторов:
1 - вода; 2 - щебень фракции 5-20 мм; 3 - щебень фракции 20-40 мм; 4 - песок; 5 - цемент
3.11. Этот график действителен при работе установки на постоянных материалах, составляющих бетонную смесь. Для изменения производительности дозаторов необходимо изменить вариатором передаточное отношение. Для этого устанавливают стрелки вариатора (только на ходу) на соответствующее деление по приближенной кривой и последующей тарировкой вносят необходимую поправку в их положение.
3.12. До начала выпуска цементобетонной смеси выполняют следующие операции:
Проверяют наличие цемента, заполнителей, воды и добавок в расходных емкостях;
Включают подачу электроэнергии;
Проверяют исправность работы дозаторов;
Выдают машинисту установки состав цементобетонной смеси, подобранный лабораторией в соответствии с влажностью материалов;
Устанавливают весовые устройства дозаторов в соответствии с составом смеси.
3.12.1. Перед включением в работу агрегатов установки машинист подает два предупредительных звуковых сигнала с интервалом в 1 мин (первый сигнал - продолжительный, второй - короткий).
3.12.2. После этого агрегаты установки включаются в работу в следующем порядке: бетоносмеситель, насос-дозатор (по кольцевой схеме), наклонный транспортер, сборный транспортер, дозаторы заполнителей, дозатор цемента, трехходовый кран с подачей воды в смеситель. Через 1-2 мин после начала работы вхолостую приступают к выпуску смеси.
3.12.3. Вначале делают пробные замесы в полуавтоматическом режиме. В этот момент машинист и лаборант определяют путем отбора проб подвижность смеси (осадку конуса). Если осадка конуса отличается от заданной, то дозировку воды изменяют. Добившись заданной осадки конуса и убедившись в правильной дозировке составляющих материалов, машинист переводит завод на автоматический режим работы.
3.13. Завод работает по следующей схеме, данной на рис.4
Рис.4. Технологическая схема работы бетоносмесительной установки БСУ-30ТЗ
1 - вибропитатели; 2 - транспортеры; 3 - бункеры заполнителей; 4 - дозаторы заполнителей; 5 - дозатор цемента; 6 - бункер цемента; 7 - ленточный конвейер; 8 - смеситель; 9 - накопитель для бетона; 10 - бак для воды; 11 - дозатор для воды; 12 - трехходовой кран; 13 - приемный бункер; 14 - силосная банка; 15 - фильтры
3.13.1. Бульдозером поочередно надвигают заполнители на вибролотки 1, откуда транспортеры 2 подают их в расходные бункеры 3. При отсутствии заполнителей песок и щебень подаются фронтальным погрузчиком в расходные бункеры. При полной загрузке бункеров верхний указатель уровня срабатывает, и отключаются вибролоток и транспортеры после прохождения оставшегося на ленте материала, а также включается световой сигнал окончания загрузки. При выработке материала в расходном бункере до нижнего указателя уровня включается транспортер, вибролоток, световой и звуковой сигналы начала загрузки.
3.13.2. Цемент из силосной банки 15 подают в расходный бункер 6 пневмонагнетательной системой. Из расходного бункера цемент попадает в весовой маятниковый дозатор 5. Указатели верхнего и нижнего уровня цемента имеют световой и звуковой сигналы на пульт управления цементным складом.
3.13.3. Вода в бак 10 смесительного отделения подается насосом из специальной емкости. Щебень фракции 5-20, 20-40 мм и песок непрерывно дозируются ленточными маятниковыми дозаторами 4, на которые материал поступает из расходных бункеров.
Сначала на ленту дозируется щебень фракции 20-40 мм, затем щебень фракции 5-20 мм и песок, а сверху этих материалов - цемент. Такой порядок подачи устраняет налипание мелких частиц материала на ленту. Дозированные материалы подаются через загрузочную воронку в смеситель. Вода из бака при помощи насоса-дозатора дозируется и подается по трубопроводу непосредственно в работающий смеситель.
3.13.4. Сульфитно-спиртовая барда приготовляется в специальной установке и вводится в воду в количестве 0,2-0,3% от веса цемента на 1 м бетона (0,68-1,0 кг/м). В смесителе составляющие бетона интенсивно перемешиваются и транспортируются лопастными валами к выходному отверстию. Из смесителя готовая смесь попадает в накопительный бункер, а затем через челюстной затвор выгружается в автомобили-самосвалы.
3.14. В конце дня по окончании выпуска бетонной смеси весь состав бригады приступает к очистке узлов бетоносмесительного завода. Особенно тщательно очищают мешалку.
В мешалку сначала подают щебень и производят ее сухую очистку, затем промывают мешалку водой, а также очищают челюстной затвор накопительного бункера.
Остальные узлы завода очищают сжатым воздухом.
22. Технология приготовления бетонной смеси
Технологический процесс бетонирования конструкций, включает приготовление бетонной смеси и транспортирования ее на строящийся объект, подачу, распределение, укладку и уплотнение ее в конструкции, уход за бетоном в процессе твердения.
Бетонную смесь нельзя заготовить заранее и перевозить на большие расстояния. После приготовления она должна быть доставлена и уложена в блоки сооружения до начала схватывания (обычно 1…3 ч). Поэтому бетонную смесь необходимо приготавливать вблизи мест её укладки так, чтобы время нахождения её в пути в летнее время не превышало 1 ч.
Бетонную смесь приготовляют на механизированном или автоматизированном бетонном заводе в готовом виде доставляют на строительство или приготавливают на приобъектных инвентарных (передвижных) бетоносмесительных установках.
Приготовление бетонной смеси состоит из следующих операций: прием и складирование составляющих материалов (цемента, заполнителей), взвешивание (дозирование) и перемешивания их с водой и выдачи готовой бетонной смеси на транспортные средства. В зимних условиях в данный технологический процесс включают дополнительные операции.
Бетонную смесь приготавливают по законченной или расчлененной технологии. При законченной технологии в качестве продукта получают готовую бетонную смесь, при расчлененной – отдозированные составляющие или сухую бетонную смесь. Основными техническими средствами для выпуска бетонной смеси являются расходные бункера с распределительными устройствами, дозаторы, бетоносмесители, системы внутренних транспортных средств и коммуникаций, раздаточный бункер.
Технологическое оборудование стационарного типа для приготовления бетонной смеси может быть решено по одноступенчатой и двухступенчатой схемам.
Одноступенчатая (вертикальная) схема (рис. 6.1, а) характеризуется тем, что составляющие материалы бетонной смеси (вяжущие, заполнители, вода) поднимаются в верхнюю точку технологического процесса один раз и далее перемещаются вниз под действием собственной силы тяжести по ходу технологического процесса. Достоинства: компактны, экономичны, а недостатки - сложность монтажа (из-за значительной высоты, до 35 м).
При двухступенчатой (партерной) схеме (рис. 6.1, б) подъем составляющих материалов бетонной смеси происходит дважды, т.е. составляющие бетонной смеси сначала поднимают в расходные бункера, затем они опускаются самотеком, проходя через собственные дозаторы, попадают в общую приемную воронку и снова поднимаются вверх для загрузки в бетоносмеситель. Достоинством данной схемы является меньшая стоимость монтажа, а недостатком – большая площадь застройки.
При потребности в бетонной смеси не более 20 м 3 /ч обычно применяют передвижные мобильные бетономешалки со смесителями гравитационного типа.
Рис. 6.1. Схемы компоновки бетоносмесительных заводов и установок: а – одноступенчатая; б – двухступенчатая; 1 – конвейер склада заполнителей
в расходные бункера; 3, 9, 10 – поворотная направляющая и распределительная; 4 – расходные бункера; 5 – трубопровод подачи цемента; 6 – дозатор цемента; 7 – дозатор заполнителей; 8 – дозатор воды; 11 – бетоносмесители; 12 – раздаточный бункер; 13 - автобетоновоз; 14 – автоцементовоз; 15 – скиповый подъемник.
Конструкция бетоносмесительных установок позволяет переводить из рабочего в транспортное положение в течение одной рабочей смены и транспортировать их на прицепе на очередной объект. Использование таких установок целесообразно на крупных рассредоточенных объектах, расположенных от стационарных бетонных заводов на расстояниях, превышающих технологически допустимые.
Бетонные заводы обычно выпускают продукцию двух видов – отдозированные составляющие и готовую бетонную смесь.
В качестве оборудования для приготовления обычной бетонной смеси применяют смесители цикличного и непрерывного действия.
Бетоносмесители цикличного действия различаются по объему готовой смеси, выдаваемой за один замес.
Производительность цикличного бетоносмесителя
П = q·n·k в /1000, м 3 /ч
где q – объем готовой бетонной смеси за один замес, л; n – число замесов в один час; k в – коэффициент использования бетоносмесителя по времени (0,85…0,93).
Загрузку бетоносмесителя цикличного действия производят в следующей последовательности: сначала в смеситель подают 20…30% требуемого на замес количества воды, затем одновременно начинают загружать цемент и заполнители, не прекращая подачи воды до необходимого количества. Цемент поступает в смеситель между порциями заполнителя, благодаря чему устраняется его распыление. Продолжительность перемешивания бетонной смеси зависит от вместимости барабана смесителя и необходимой подвижности бетонной смеси и составляет от 45 до 240 с.
Бетоносмесители непрерывного действия выпускаются производительностью 5, 15, 30 и 60 м 3 /ч, а машины гравитационного типа с барабанным смесителем – производительностью 120 м 3 /ч. Продолжительность перемешивания в этих бетоносмесителях указывают в паспортах машин.
При приготовлении бетонной смеси по раздельной технологии необходимо соблюдать следующий порядок: в смеситель дозируется вода, часть песка, тонкомолотый минеральный наполнитель (в случае его применения) и цемент. Все эти составляющие тщательно перемешиваются, полученную смесь подают в бетоносмеситель, предварительно загруженный оставшейся частью песка и воды, крупным заполнителем и еще раз вся эта смесь перемешивается.
Состав бетонной смеси должен обеспечивать заданные ей свойства, а также свойства затвердевшего бетона.
К бетонной смеси предъявляют определенные требования:
1) она должна сохранять однородность (при транспортировании, перегрузке и укладке в опалубку), которая обеспечивается связностью (нерасслаиваемостью) и водоудерживающей способностью. Все это достигается правильным подбором состава смеси, точностью дозировки составляющих и тщательным перемешиванием всех компонентов;
2) обладать удобоукладываемостью. Удобоукладываемость – это способность бетонной смеси под действием вибрации растекаться и заполнять форму. Она зависит от зернового состава смеси, количества воды, степени армирования, способов транспортирования и уплотнения смеси.
Все большее применение находит сухая строительная смесь (ССС) – смесь вяжущего, заполнителей, добавок, пигментов, отдозированных и перемешанных на заводе, и затворяемых водой перед употреблением. Точное дозирование компонентов позволяет получать более высокие технические характеристики готовой продукции по сравнению со смесями полученными, приготовляемыми на строительной площадке. Важным достоинством сухих смесей является возможность добавления в них химических добавок и микронаполнителей, как улучшающих их структуру, так и подготовленных для применения в холодное время года.
Технология транспортирования бетонных смесей
Транспортирование бетонной смеси включает в себя доставку ее от места приготовления на строительный объект, подачу смеси непосредственно к месту укладки или же перегрузку ее на другие транспортные средства или приспособления, при помощи которых смесь доставляют в блок бетонирования. Блоком бетонирования называют подготовленную к укладке бетонной смеси конструкцию или ее часть с установленной опалубкой и смонтированной арматурой.
На практике процесс доставки бетонной смеси в блоки бетонирования осуществляют по двум схемам:
От места приготовления до непосредственной разгрузки в блок бетонирования;
От места приготовления до места разгрузки у бетонируемого объекта, с последующей подачей бетона в блок бетонирования. Эта схема предусматривает промежуточную разгрузку бетонной смеси.
Транспортирование и укладку бетонной смеси необходимо осуществлять специализированными средствами, обеспечивающими сохранение заданных свойств бетонной смеси.
Транспортирование бетонной смеси от места приготовления до места разгрузки или непосредственно в блок бетонирования осуществляют преимущественно автомобильным транспортом, а транспортирование от места разгрузки в блок бетонирования – в бадьях кранами, подъемниками, транспортерами, бетоноукладчиками, вибропитателями, мототележками, бетононасосами и пневмонагнетателями.
Способ транспортирования бетонной смеси к месту ее укладки выбирают в зависимости от характера сооружения, общего объема укладываемой бетонной смеси, суточной потребности, дальности перевозки и высоты подъема. При любом способе транспортирования смесь должна быть защищена от атмосферных осадков, замораживания, высушивания, а также от вытекания цементного молока.
Допустимая продолжительность перевозки зависит от температуры смеси при выходе из смесителя: она не должна превышать 1 ч при температуре 20-30°С; 1,5 ч - 19-10°С; 2 ч - 9-5°С. Длительная перевозка по плохим дорогам приводит к ее расслаиванию. Поэтому в транспортных средствах без побуждения смеси в пути не рекомендуется перевозить на расстояние больше 10 км по хорошим дорогам и больше 3 км - по плохим.
Выбор транспортных средств осуществляют исходя из условий строящегося объекта: объема бетонных работ; срока их производства; расстояния перемещения; размера сооружения в плане и по высоте; ТЭП (производительности, скорости передвижения, удельной стоимости перевозки). Кроме того, необходимо учитывать также требования сохранения свойств бетонной смеси - недопущения распада, изменения однородности и консистенции.
Для перевозки смеси на объект широко применяют автомобильный транспорт – самосвалы общего назначения, бетоновозы и автобетоносмесители (миксеры).
Перевозка смеси самосвалами. Недостатки: возникают трудности по защите смеси от замерзания, высушивания, утечки цементного молока через щели в кузовах, необходимость ручной очистки кузова.
Перевозка бетонной смеси бетоновозами , оборудованными герметичными опрокидывающимися кузовами мульдообразной формы. Достоинства: перевозка смеси возможна на расстояние до 25-30 км, причем без расплескивания ее и вытекания цементного молока.
Перевозка смеси автобетоносмесителями (миксерами). Это наиболее эффективное средство транспортирования. Автобетоносмесители загружаются на заводе сухими компонентами и в пути следования или на стройплощадке приготавливают бетонную смесь. Вместимость автобетоносмесителей по готовому замесу от 3 до 10 м 3 . Перемешивание компонентов с водой обычно начинается за 30 – 40 мин до прибытия на объект. В автобетоносмесителях (миксерах) выгодно перевозить также готовые бетонные смеси вследствие имеющейся возможности их побуждения в пути за счет вращения барабана. Достоинства: дальность перевозки сухих компонентов смеси в автобетоносмесителях технологически не ограничена.
Доставленную на объект бетонную смесь можно выгружать непосредственно в конструкцию (при бетонировании конструкций расположенных на уровне земли или малозаглубленных) или перегружать в промежуточные емкости для последующей подачи на место бетонирования.
В бетонируемые конструкции смесь подают кранами в неповоротных или поворотных бадьях или ленточными конвейерами (транспортерами), бетононасосами и пневмонагнетателями (по трубам), звеньевыми хоботами и виброхоботами, ленточными бетоноукладчиками. Поворотные бадьи вместимостью 0,5 – 8 м 3 загружают непосредственно из самосвалов или бетоновозов. Ленточные передвижные конвейеры применяют, когда подать смесь к месту укладки средствами доставки или в бадьях трудно или невозможно. Конвейерами длиной до 15 м подают смесь на высоту до 5,5 м. Для уменьшения высоты свободного падения смеси при выгрузке, применяют направляющие щитки или воронки. Недостаток: конвейеры в процессе бетонирования необходимо часто переставлять.
Поэтому более эффективны в этом отношении самоходные ленточные бетоноукладчики , смонтированные на базе трактора, оборудованные скиповым подъемником и ленточным конвейером длиной до 20 м. Для подачи смеси в конструкции, расположенных в стесненных условиях и в местах, не доступных для других средств транспорта применяют бетононасосы . Они подают смесь по стальному разъемному трубопроводу (бетоноводу) на расстояние по горизонтали до 300 м и по вертикали до 50 м. Также для бесперегрузочной подачи смеси и ее укладки используют пневмонагнетатели . Максимальная дальность транспортирования ими - 200 м по горизонтали или до 35 м по вертикали при подаче до 20 м 3 /ч. Для подачи и распределения смеси непосредственно на месте укладки при высоте 2 – 10 м применяют хоботы , представляющие собой трубопровод из конусных металлических звеньев и верхней воронки; виброхоботы , представляющие собой звеньевой хобот с вибратором. На загрузочной воронке вместимостью 1,6 м 3 и секциях виброхобота диаметром 350 мм через 4-8 м устанавливают вибраторы-побудители, а также гасители.
Подачу и распределение бетонной смеси в конструкции на расстоянии до 20 м с уклоном к горизонту 5-20° обеспечивают виброжелобами в сочетании с вибропитателем вместимостью 1,6 м 3 . Им можно укладывать смеси до 5 м 3 /ч при угле наклона 5°, а при угле 15° - до 43 м 3 /ч.
ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)
МОНТАЖ БЕТОННОГО ЗАВОДА СБ-75
1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
Типовая технологическая карта разработана на монтаж бетонного завода СБ-75.
Состав и классификация бетонных заводов и бетоносмесительных установок
Виды, состав и производительность бетонных заводов и бетоносмесительных установок. Бетонным заводом называют производственное предприятие для приготовления бетонных смесей. По своему назначению и условиям потребления бетонных смесей бетонные заводы бывают: центральные районные (ЦБЗ) - для обеспечения бетоном объектов определенного района, находящихся от ЦБЗ на расстояниях, позволяющих транспортировать бетонные смеси без ухудшения их качества (до 50 км); они рассчитываются на продолжительный срок работы (более 5 лет); приобъектные - для обслуживания объектов либо значительно удаленных от ЦБЗ, либо не связанных с ним дорогами. Бетонные смеси в небольших объемах могут приготавливаться с помощью бетоносмесительных установок (БСУ), монтируемых рядом с местом потребления бетона. Заводы и полигоны сборного железобетона имеют, как правило, собственные бетоносмесительные цеха.
Бетонные заводы и установки бывают стационарными и передвижными, к последним относятся плавучие бетонные заводы. Передвижные бетонные заводы позволяют сократить дальность и продолжительность транспортирования бетонной смеси.
В состав в бетонного завода (рис.1) входят: бетоносмесительная установка (цех); склады заполнителей с устройствами для их подогрева в зимний период; склад цемента; устройства для разгрузки и транспортирования составляющих; компрессорная; котельная, служебно-бытовые помещения; на отдельных заводах имеются цеха для подготовки и обогащения заполнителей.
Рис.1. Генплан автоматизированного бетонного завода:
1 - пульт управления складом заполнителей; 2
- устройство для разгрузки щебня; 3 - наклонная эстакада; 4 -
прирельсовый склад цемента;
5 - отсеки для хранения заполнителей по видам и фракциям; 6 -
радиально-штабелирующий конвейер; 7 - подштабельные транспортные галереи; 8
- узел перегрузки заполнителей; 9 - сушильное отделение; 10 -
наклонная галерея; 11 - транспортеры для подачи песка на сушку;
12
- дозировочное отделение; 13
- емкость для цемента; 14 - бетонно-смесительная установка; 15
- компрессорная; 16
- трансформаторная подстанция; 17 -
теплопункт
Основным технологическим признаком классификации БСУ является характер их работы - цикличный или непрерывный. В соответствии с этим различают БСУ цикличного и непрерывного действия, отличающиеся устройством дозаторов и бетоносмесителей. Технологическое оборудование бетонного завода выбирают по производительности ведущей машины - бетоносмесителя.
Производительность бетоносмесителей непрерывного действия указывается в их паспортах.
Компоновка бетоносмесительных установок . Компоновка оборудования бетоносмесительных установок (рис.2) бывает одноступенчатой (вертикальной) и двухступенчатой (партерного типа). Одноступенчатая БСУ имеет значительную высоту (16-20 м) и небольшие размеры в плане; двухступенчатая БСУ, наоборот, имеет небольшую высоту, а ее размеры в плане значительны. Промышленностью выпускаются унифицированные одно-, двух - и трехсекционные БСУ (как вертикальные, так и партерного типа), в каждой секции - по два-три бетоносмесителя. В состав смесительного цеха бетонного завода включают такое число секций БСУ, которое соответствует требуемой мощности завода.
Рис.2. Схемы компоновки бетоносмесительных установок:
а
- одноступенчатая (вертикальная); б
- двухступенчатая (партерная): 1,2
- конвейеры для подачи заполнителей; 3, 9, 10
- поворотные направляющие и воронки; 4
- расходные бункера ; 5
- труба пневмоподачи цемента; 6, 7, 8
- дозаторы цемента, заполнителей и воды;
11
- смесители; 12
- раздаточный бункер (копильник); 13, 14
- автобетоновоз; автоцементоноз; 15
- скиповый подъемник
В РФ и во многих других странах более широко используются БСУ цикличного действия, что объясняется периодическим характером потребления бетонной смеси. БСУ непрерывного действия имеют значительные погрешности дозирования, трудность эксплуатации сложных по устройству дозаторов, наличие неразгружаемого остатка бетонной смеси на дне бетоносмесителя.
По характеру управления технологическими процессами БСУ (и соответственно заводы) могут иметь местное, дистанционное, автоматизированное и автоматическое управление. При местном управлении дозаторы имеют ручные затворы, а электродвигатели снабжены индивидуальной пусковой аппаратурой. БСУ с дистанционным управлением имеют один или несколько пультов управления для включения, отключения и остановки отдельных или сблокированных механизмов. Автоматизированные БСУ также имеют дистанционное управление работой механизмов; кроме того, они оборудованы автоматическими регуляторами всех технологических процессов. При программном управлении автоматизированной БСУ регуляторы действуют без участия человека, поэтому для работы БСУ необходимы только операторы на пульте управления и дежурные механики. Высшим уровнем автоматизации является автоматическое управление работой БСУ, включающее программное управление путем задания марок бетона, автоматическое введение поправок на влажность заполнителей, регистрацию заданного и фактического состава смеси.
Каждая бетоносмесительная установка представляет собой комплект технологического оборудования для приема и дозирования компонентов, приготовления и выдачи готовой смеси. В технологических схемах БСУ можно выделить три основные технологические линии: подачи заполнителей, подачи цемента, приготовления бетонной смеси. Одноступенчатая односекционная бетоносмесительная установка (рис.3) предназначена для приготовления бетонной смеси на плотных и пористых заполнителях.
Рис.3. Односекционная бетоносмесительная установка СБ-6:
1
- дозатор воды; 2
- приемная воронка: 3
- бетоносмеситель; 4
- раздаточный бункер; 5 - элеватор; 6
- дозатор цемента; 7 - дозатор заполнителей; 8
- переходные патрубки; 9 -
сводообрушитель для песка; 10
- металлический каркас; 11 - поворотная воронка; 12
- ленточный конвейер; 13
- бункера
Она представляет собой четырехъярусное сооружение с металлическим каркасом и примыкающей к нему наклонной галереей, в которой размещен ленточный конвейер для подачи заполнителей на четвертый ярус - в надбункерное отделение; цемент сюда подается вертикальным элеватором. На третьем и втором ярусах размещены соответственно расходные бункера компонентов с дозатворами и два гравитационных смесителя цикличного действия.
Аналогичную компоновку оборудования имеют и двухсекционные одноступенчатые БСУ со смесителями гравитационного или принудительного перемешивания вместимостью от 330 до 1600 л.
Рис.4. Бетоносмесительная установка непрерывного действия СБ-75:
а
- технологическая схема; б
- общий вид: 1 - дозаторы заполнителей; 2
- нижний сборочный ленточный конвейер; 3
- наклонный ленточный конвейер; 4
- расходные бункера заполнителей; 5 - расходный бункер цемента; 6
- фильтр; 7 - расходный бак воды; 8
- дозатор цемента; 9, 10
- трехходовые краны; 11 - рукав для отвода воды; 12
- насос-дозатор;13
- бетоносмеситель; 14
- накопительный бункер; 15
- тарировочный дозатор цикличного действия; 16
- автобетоносмеситель; 17, 18
- нижняя и верхняя двухрукавные воронки
Бетоносмесительная установка непрерывного действия имеет двухступенчатую компоновку оборудования, (рис.4); она состоит из дозировочного и смесительного отделений, расходного бункера цемента, наклонного ленточного конвейера и блока управления. Для выдачи готовой бетонной смеси служит накопительный бункер 14; выдача сухой смеси в автобетоносмесители обеспечивается двумя двухрукавными воронками 17, 18. Имеется контрольный дозатор цикличного действия 15 - для тарировки рабочих дозаторов непрерывного действия 1, 8. Для обеспечения бетонной смесью скоростного строительства дорог созданы автоматизированные бетоносмесительные установки производительностью до 120 м/ч, имеющие аналогичную компоновку. Блочная конструкция установок с двухступенчатой схемой расширяет область их применения: они могут быть использованы как стационарные и как временные, легко перебазируемые на новую площадку.
Виды бетонной смеси и состав процессов при ее приготовлении
Состав бетонной смеси, а также технология ее приготовления определяют вид и эксплуатационные свойства бетонов, которые по своему назначению подразделяются на общестроительные, гидротехнические, дорожные, декоративные, жаро - и коррозионно-устойчивые, а также бетоны для специального строительства. Многие признаки классификации бетонных смесей совпадают с признаками классификации бетонов. Однако имеются и специфические признаки. Бетонные смеси классифицируют по их консистенции, которая является основной технологической характеристикой смеси. По консистенции оценивают удобоукладываемость бетонных смесей и разделяют их на жесткие и подвижные. Например, подвижные смеси по показателю подвижности - осадке стандартного конуса - подразделяют на малоподвижные (осадка 0-3 см), умеренноподвижные (4-7 см), подвижные (8-15 см) и литые (16 см и более). При назначении консистенции бетонной смеси учитывают следующее: жесткие смеси не требуют больших расходов цемента, обеспечивают высокую плотность бетона, не подвержены расслоению, сокращают время набора прочности бетоном, они наиболее применимы для бетонирования массивных конструкций; подвижные смеси являются удобоукладываемыми, их применение приводит к снижению трудозатрат на бетонные работы, а также к повышению качества бетона в тонкостенных густоармированных конструкциях.